Irgendwie störte mich das schwarze Plastelogo da vorn zwischen den ganzen glänzenden Alu- und V2A- Teilen. Früher gab es ja noch Logos aus verchromten Messingblech. Leider ist es inzwischen äußerst schwer, welche zu finden und selbst für die Plasteteile hat man mir in original und neu auf dem Oldiebasar in Neuruppin sportliche 80,-€ angesagt. Nein, danke. Das geht auch anders.
Ich hatte bei vorhergehenden Projekten schon etwas Erfahrung mit dem Gießen von Aluminium gesammelt. Also dann vertiefen wir das Thema doch mal.
Als erstes wurde ein stabiler, hölzerner Formkasten gebaut, dessen zwei Hälften sich mittels Führungen präzise aufeinander setzen lassen.
Zum Bau der Form griff ich auf einen industriell hergestellten Ölsand zurück, der für entsprechend hohe Temperaturen ausgelegt ist. Mit wasserbasierten Formsanden habe ich in der Vergangenheit keine so guten Erfahrungen gesammelt, weil es wirklich aufwändig ist, die Sache zu 100% trocken zu bekommen. Bleiben Wasserreste übrig, verdampfen sie in der Form und sorgen so für Lunker oder im schlimmsten Falle fliegt sogar alles auseinander.
Die Plasteteile wurden mit einem Hauch Babypuder überzogen, um das Ausformen zu erleichtern. Dann konnte der Sand schichtweise eingestreut und sorgfältig festgestampft werden. Dabei darf man es aber auch nicht übertreiben, weil die Porosität der Sandform noch letzte verbliebene Luftbläschen entweichen lassen soll.
Einguss und Steiger wurden 15 mm dick angelegt, damit möglichst viel Material durch die Form fließt und Wärme einträgt. Gießt man zu heiß, dann köchelt das Aluminium zu lange in der Form herum und es bilden sich fast zwangsläufig Lunker. Zu kalt geht natürlich auch nicht, da die Details nicht mehr mitgegossen werden bzw. der Guss unvollständig wird. Wenn genügend heißes Material durch die Form hindurch läuft, dann wird die Wärme schön in die letzte Ecke getragen.
Vor ein paar Jahren habe ich mal eine Gasesse gebaut, die sich auch hochkant gestellt als Schmelzofen eignet. Dort hinein stellte ich einen Graphittiegel und füllte ihn langsam mit aufgerollten alten KFZ-Kennzeichen. Für dieses Material entschied ich mich, weil es sehr korrosionsbeständig ist. Schaut Euch mal die Rückseite eines Kennzeichens an: Selbst nach Jahrzehnten voll Dreck und Streusalz ist es noch blank!
Bei 650°C verflüssigte sich das Alu langsam und ich konnte die Schlacke und die Asche der TÜV- Plaketten abschöpfen. Gegen die sich sofort bildende Schlackeschicht streute ich etwas Borax darauf. Als etwa 660°C erreicht waren, musste die Schmelze entgast werden. Dazu wickelte ich eine Messerspitze voll Natriumcarbonat (Waschsoda) in Alufolie und tauchte das Ganze so lange unter, bis keine Blasen mehr aufstiegen.
Jetzt war der Zeitpunkt gekommen, die Form zu füllen. Nachdem alles abgekühlt war kam der große Moment des Ausformens…Mist!
Trotz aller Sorgfalt ging der erste Guss schief, da ich den Steiger an einer ungünstigen Stelle gesetzt hatte. So konnte die Luft aus dem letzten Ende des Schriftzuges nicht entweichen und aus ROBUR wurde entsprechend POBUR.
Also nochmal von vorn: Neue Form bauen, Steiger besser platzieren und in die Oberhälfte der Form gleich 3er Befestigungsschräubchen aus V2A einsetzen. Die Köpfe wurden noch sorgfältig freigepinselt, damit sie schön umgossen werden.
Diesmal lief alles glatt. Ich hatte eine gute Oberfläche erzielt und die Schräubchen saßen bombenfest im Alu.
Nun wurden Anguss und Steiger abgesägt sowie deren Reste weggefeilt. Um die Oberfläche zu reinigen und vorzuglätten strahlte ich alles mit 60 μm großen Glasperlen. Anschließend kam mein neuer, getunter Polierbock mit 3 verschiedenen Scheiben und Polierpasten zum Einsatz und alles glänzte.
Wieder einmal war eine kleine Aktion komplett ausgeartet, aber ich habe mein Knowhow vergrößert und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden.
Nun richte ich den Blick gen Himmel, wo bisher nur Blech zu sehen ist…
