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amtliche Abkantbank anfertigen

Für kleine, präzise Arbeiten habe ich ja seit langem eine Abkantbank in Tischgröße, sogar mit teilbarem Niederhalter, so dass ich damit ggf. auch Boxen kanten kann, wie zum Beispiel dieses Verstärkerchassis. Selbst meinen kompletten Bus habe ich nur mit Hilfe dieser Kantbank geklempnert.

Leider sind 600mm Arbeitsbreite und die Fähigkeit, Stahl nur bis 1mm verarbeiten zu können, nicht ausreichend. Immer wieder muss ich auch dickeres Material und vor allem größere Breiten verarbeiten. Also musste dringend ein “amtliches” Modell her.

Dummerweise sind solche Kantbänke buchstäblich Goldstaub: schwer zu finden und unglaublich teuer. Dazu kommt, dass viele neue Geräte, die angeboten werden, oft schon auf den Bildern zweifelhaft wirken. Sympathisch wäre mir das gusseiserne Vorkriegsmodell gewesen, aber wie gesagt: nicht zu finden. Zeitgemäß verwendet man heute sowieso hydraulische Abkantpressen, aber die liegen in der Preiskategorie eines Kleinwagens.

Also war ein Eigenbau wieder einmal die sinnvollste Variante.

Im Metalllager staubten seit Jahren noch Reste alter Eisenträger herum, die mir immer zu schade zum Weggeben waren. Manche sind offensichtlich sehr alt und können durchaus aus der Zeit des ersten Weltkrieges stammen. Genau das Richtige zum Verwursten.

Die beim Abkanten wirkenden Hebelkräfte sind enorm. Deshalb verwendete ich für die Auflage und den Schwenkhebel 200er U-Träger, die trotzdem allein nicht in der Lage waren, die Kräfte aufzunehmen. Doch dazu später.

Besonders belastet ist der Niederhalter. Zunächst wirken beim Kanten starke Biegekräfte nach oben, die sich mit fortschreitender Kantung immer mehr nach hinten richten.  Aus diesem Grund wählte ich zwei parallel verschweißte 160er Doppel-T-Träger, an die ich unten nochmal eine 2020 mm lange, gehärtete Schürfleiste aus dem Ersatzteilhandel für Radlader schraubte.

Damit man das Blech beim Ausrichten bewegen kann, wurde der Niederhalter auf Federn gestellt. Gehalten wird er durch 2 Stück 16er Gewindestangen, die auch entfernbar sind, damit der Niederhalter abnehmbar bleibt, wie es beim Kanten bestimmter Boxen notwendig ist.

Um eine saubere Kantung hinzubekommen ist es sehr wichtig, dass die Schwenkachse exakt an der Kante der Träger verläuft, so dass ich auf der Drehbank zwei kräftige Scharniere mit 25 mm Innendurchmesser anfertigte, die fast spielfrei liefen. Schmierkanäle und Schmiernippel wurden auch vorgesehen. Alles wurde sauber eingepasst und ausgerichtet, dann angepunktet. Kurzer Test: geht super! Ganz durchgeschweißt: bombenfest! Keine Gewalt und kein Fett der Welt brachten die Sache dazu, sich bewegen zu lassen. Wenige Zehntel Millimeter Schweißverzug hatten ausgereicht, alles zu verkanten. Mist, daran hätte ich denken können!

Also musste eine Scharnierlösung gefunden werden, die genau ist, aber eine leichte Desachsierung der beiden Enden zulässt. Am Ende fertigte ich zwei ca. 70 mm dicke Scharnierstifte aus Stahl an und verwendete als Gegenstück 20 mm dicke Stahlplatten. Auch hier wurden strategische Schmierstellen und ein Spiel von 0,15 mm vorgesehen. Diesmal funktionierte es auf Anhieb.

Beim Testen stellte sich heraus, dass sich der Träger unter dem Niederhalter beim Kanten durchbog, weshalb ich von unten noch eine Dreieckskonstruktion anschweißte, die mittels einer 16er Mutter auf Spannung zu bringen ist. Das klappt gut.

Auch der schwenkbare Träger bog sich, obwohl auf hoher Kante belastet, etwas durch. Hier half es, den Handgriff so zu gestalten, dass er die Biegekräfte aufnimmt und in Richtung der Enden des Trägers ausleitet.

Mangels Alternativen kaufte ich vor einiger Zeit mal im Baumarkt eine große Dose Hammerschlaglack in einer Farbe, die den Genossen Tschitscherin  vermutlich deutlich mehr gefallen hätte als mir. Das Zeug musste nun als Schutzlackierung herhalten.

Inzwischen habe ich schon viele Werkstücke mit der Kantbank hergestellt und bin recht zufrieden. Millimeterblech geht in voller Breite super. Bei zwei Millimetern muss ein größerer Biegeradius gewählt werden, weil die Kräfte sonst von Hand nicht mehr aufzubringen sind. Mich stört noch ein wenig, dass die Kanten schärfer sein könnten. Das liegt daran, dass die Schürfleiste vorn etwas abgerundet ist.  Demnächst fertige ich mir mal eine Hilfsvorrichtung, mit der ich die Kante scharf schleifen kann.

Pflanzgefäße aus Metall

Spätestens, wenn man ein etwas größeres und stabileres Pflanzgefäß als die üblichen Balkon- und Terrassenkästen sucht, wird die Auswahl bei den allgemeinen Bau- und Gartenmärkten recht dünn.

Aus diesem Grunde fertige ich für Kunden immer wieder individuelle Pflanzschalen und Gefäße aus Metall an.

Die gezeigten Beispiele bestehen aus 1mm verzinktem Stahlblech mit umlaufend doppelt umgekantetem Rand. Andere Materialien, wie der aktuell schwer angesagte, rostende Stahl oder auch Kupfer, Zink oder Aluminium sind in diversen Stärken machbar. Bei Form und Größe sind (fast) keine Grenzen gesetzt.

Aus Korrosionsschutz- und Gründen der Bodenchemie werden die Gefäße innen mit robuster Teichfolie ausgeschlagen. Eventuelle Drainagelöcher werden nach Wunsch angebracht.

Für eine ausführliche Beratung und ein unverbindliches Angebot stehe ich Ihnen gern zur Verfügung.

Ein neues Leben für die Hochzeitstruhe

Das Familienerbstück hatte offenbar recht rauhe 164 Jahre hinter sich. Die Bemalung des Deckels war arg zerkratzt und wies zahlreiche Abdrücke von Flaschen und Dosen auf. Überall hatten sich die Holzwürmer gütlich getan. Besonders schienen ihnen die Füße gemundet zu haben, denn die waren nur noch traurige, pulvrige Reste. Nahezu alle Holzverbindungen waren lose oder, was noch schlimmer war, mit modernen Nägeln oder völlig untauglichem Bastelkleber geflickt worden, der dabei auch noch großzügig über die Bemalung geschmiert worden war. Große Risse durchzogen die breiteren Bretter und die Innenseite roch stark nach Mehl, was die Bemühungen der Mäuse erklärt, die sich einen Weg ins Innere verschafft hatten.

Zunächst mußten also die Holzwürmer in die Schranken gewiesen werden. Das erledigte ich mit zwei Stunden bei 80°C mit sorgfältig kontrollierter Luftfeuchtigkeit.

Als nächste Schritt wurden die Reste der Füße entfernt und dem Original entsprechend aus Fichte nachgebaut. Nach Entfernung der modernen Nägel wurde die Befestigung wieder originalgetreu mit Leim und Holznägeln vorgenommen.

Anschließend wurde der Deckel abgenommen und alle seitlichen Verbindungen sauber ausgerichtet und neu verleimt. Auch hier wurden diverse moderne Schrauben und Nägel entfernt. Jetzt war das Ganze schon deutlich formstabiler und steifer.

Der Deckel selbst war stark geschrumpft und hatte breit klaffende Schwundrisse. Die umlaufende Deckleiste war gebrochen und wurde irgendwann mal mit Stahlnägeln und Bastelkleber geflickt. Da es keinen sinnvollen Weg gab, die Spalte zu schließen, ohne die Originalsubstanz massiv zu beeinträchtigen, entschied ich mich, diese von der Innenseite her mit einer schmalen Leiste zu hinterleimen.

Nun wurden sorgfältig alle Klebereste abgeschabt und wieder zahlreiche Stahlnägel entfernt. Fehlende Holzteile schäftete ich an und stellte alle Verbindungen wieder mit Leim und Holznägeln her. Dann konnten die Scharniere wieder mit den originalen Schmiedenägeln angenagelt werden.

Darauf folgte das sehr langwierige und vorsichtige Beseitigen von zahllosen Farbspritzern auf der Oberfläche der Bemalung. Irgendjemand muß mal eine Wand geweißt und dabei der Truhe keine Aufmerksamkeit geschenkt haben. Stellenweise war die Farbe auch von halbherzigen Reinigungsversuchen verschmiert. Insgesamt kostete dieser Schritt bestimmt die Hälfte der aufgewendeten Arbeitszeit.

Zum Abschluß wurde die Bemalung noch an den neuen Holzteilen ergänzt und alles mit meiner “Spezialrezeptur” aufgefrischt. Nun konnte das gute Stück wieder zu seiner Besitzerin zurück.

Ein Eßtisch für den Garten

Der Auftrag war, einen Gartentisch für 6 Personen zu gestalten, der möglichst robust sein muß und das ganze Jahr über im Freien verbleiben kann.

Die Materialwahl fiel auf Stahl in Rostoptik, wobei das Design aber “weich” sein und nicht den aktuell verbreiteten kubistischen Formen folgen sollte. Aus diesem Grunde habe ich eine bereits vorgerostete Blechtafel in 2,5mm Stärke manuell in einem Radius von ca. einem Zentimeter umgekantet und anschließend mit dem Hammer so geformt, daß sie ähnlich einer Tischdecke fließt.

Obwohl die Platte dadurch bereits in sich ausreichend steif war, um darauf stehen zu können, schweißte ich an die Unterseite einen Rahmen aus 30er Winkeleisen. So besteht die Option, später noch ein Staufach oder Schubladenkästen daran zu montieren.

Die Tischbeine habe ich mit dem Plasmaschneider entlang einer vorher angefertigten Schablone ausgeschnitten und rechtwinklig abgekantet. Unten kamen noch dreieckige Plättchen als Aufstandsflächen dran. Das Ergebnis ist sehr steif und standfest.

Nachdem alle Kanten entgratet und verrundet waren habe ich noch ein Blumen- und Sternendekor in die Tischfläche eingeschliffen und teilweise galvanisch mit Kupfer beschichtet. Als Versiegelung kamen darüber noch mehrere Lagen kratzfesten Klarlackes. Das hält!

Polierbock frisieren

Nachdem ja nicht nur am Bus reichlich Aluteile anfallen, die poliert werden wollen, sondern auch das eine oder andere Teil, das ich für Kunden anfertige, auf Hochglanz gebracht werden müssen, mußte eine ordentliche Poliermaschine her.

Im Lager hatte ich noch einen massiven Doppelschleifbock aus den 40ern herumzustehen, für den ich gleich mal passende 300er Polierscheiben in verschiedener Härte orderte. Der erste Test war recht ernüchternd. Das Ding hatte überhaupt keine Kraft! Also Motor duchmessen, Verkabelung prüfen: Alles in Ordnung. Hm. Mal aufschrauben. Im Inneren zeigte sich eine recht zierliche Wicklung und ein ebenso zierlicher Kurzschlussläufer. Also war der Motor tatsächlich von Hause aus so mickrig dimensioniert.

Was nun? So konnte das nicht bleiben. Selbst beim Polieren von Kleinteilen brachte man den Schleifbock spielend zum Stehen. Anderseits gefiel mir die massive Bauweise mit dem schweren Graugußfuß.

Also wurde der Motor entkernt und die Motorwelle mit einer Keilriemenscheibe versehen. Bei der Gelegenheit kamen auch gleich gekapselte Kugellager rein und die schönen, alten Staufferbuchsen wurden eingelagert. Passend zur Keilriemenscheibe bekam das Motorgehäuse ein Fenster. In den Graugußfuß habe ich mit dem Plasmaschneider eine große Öffnung zur Montage eines ordentlichem Motors geschnitten und auf der gegenüberliegenden Seite einen langen Schlitz für den Keilriemen angebracht.

Unten in den Fuß kam nun ein 2,2kW-Drehstrommotor, der auf vier 16er Gewindestäben steht, so daß man ihn damit ausrichten und den Keilriemen spannen kann.

Nachdem erste Tests vielversprechend verliefen wurde noch ein Keilriemenschutz aus Blech gekantet und das Ganze mit Hammerschlagfarbe lackiert. (Ich weiß, das “Grün” ist nicht besonders schön, aber es war gerade zur Hand 😉 )

Inzwischen habe ich schon einige Stunden mit dem Gerät gearbeitet und bin sehr zufrieden. Die Leistung ist mehr als ausreichend und der Arbeitsgeschwindigkeit setzt nur noch die Temperatur des Werkstückes Grenzen.

Ich löte mir einen

Röhrentechnik hat es mir schon immer angetan. Das Glühen der Heizungen, der Geruch nach heißem Staub und die besondere Robustheit der Technik hat einfach was. Auf 10 Volt mehr oder weniger kommt es auch nicht an – ein Bereich, wo ein Großteil der Halbleiter sich schon in Rauch auflöst. Genau das Richtige für mich.

 

So mußte ein defektes Röhrenradio aus DDR-Zeiten als Spender des Netztrafos herhalten. Da ich gänzlich auf Halbleiter verzichten wollte und die Anschlüsse des Trafos das her gaben erfolgt die Netzgleichrichtung per EZ80. Das hat auch den weiteren Vorteil, daß es alle Röhren schont, weil natürlich die Gleichrichterröhre nach dem Einschalten ebenfalls erst einmal warm werden muß und demzufolge die Spannung im System langsam auf den Maximalwert ansteigt.

Ich entschied mich für 2 Vorstufen mit jeweils einer ECC83, welche per Schalter anwählbar sind. Der erste Kanal ist “clean” ausgelegt, der zweite so, daß er bei Zeiten zerrt.

Als Endstufenröhre dient eine EL84. Das reicht für eine Ausgangsleistung von 4 bis maximal 5 Watt, was völlig ausreicht um der gesamten Familie auf die Nerven zu fallen.

Nach einiger Planung und einigem Hin- und Herschieben der einzelnen Komponenten fertigte ich ein Chassis aus verzinktem Karosserieblech an und befestigte zunächst Netztrafo, Ausgangsübertrager, Lötleisten und Röhrensockel darauf.

Das anschließende Zusammenlöten und testen nahm viel Zeit in Anspruch, weil das ganze Konstrukt beim ersten Test immer nur sekundenweise lief und dann unhörbar leise wurde. Als Ursache stellte sich eine vergessene Masseverbindung heraus. Dann fing das Ding an, bei jeder Gelegenheit wie verrückt zu schwingen. Abhilfe schaffte hier die drastische Verkleinerung der Koppelkondensatoren. Hier und da waren dann noch kleinere Korrekturen fällig, bis das Ganze zu meiner Zufriedenheit lief.

Nun mußte ein Gehäuse her. Ich hatte noch einige Meter 20er Winkeleisen, woraus dann der Rahmen zusammengeschweißt wurde. Unten kamen uralte Porzellanisolatoren als Füße dran und die Oberseite sowie die Seiten wurden aus den Brettchen einer alten Obsthorte, welche ich nur leicht angeschliffen habe gebaut. Hinten ist ein Alugitter zur Wärmeabfuhr und als Berührungsschutz. In die Vorderseite setzte ich eine leicht angerauhte Glasscheibe aus einem Bilderrahmen ein.

Auf dem Oldiebasar in Neuruppin konnte ich vor 2 Jahren ein altes Graviergerät mit 2 Schriftsätzen ergattern, was mir sehr gute Dienste bei der Gestaltung der Frontplatte leistete.

Nun brauchte ich nur noch das alte Radiogehäuse komplett entkernen, lackieren und mit einer massiven Holzplatte als Front ausstatten. Dort hinein kam ein 30cm großer Philips- Lautsprecher aus den 60ern, der mir mal freundlicherweise geschenkt worden war. Das Ganze mit zeitgenössischem Lautsprecher- Bespannstoff neu bezogen – fertig!

Der Verstärker steht in meinem Arbeitszimmer als Übungsamp und ich habe sehr viel Saß damit.