Archiv des Autors: Ölfinger

Robur X: die tausend Details

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Zwar ist der letzte Beitrag schon ein Weilchen her, aber ich war unterdessen nicht untätig: Viele Details und Kleinigkeiten verlangten nach Zuwendung.

Zunächst widmete ich mich den Fenstern. Alle Gummiprofile, Dichtungen usw. wurden neu bestellt. Vor dem Einbau mußten noch die hinteren Eckfenster aus Kunststoffglas aufgearbeitet werden. Sie waren ziemlich vergilbt und hatten auch zahlreiche Kratzer, die von Hand ausgeschabt und anschließend poliert werden mußten. Hier gibt’s ein Video davon.

Der Einbau der Fensterscheiben erwies sich als ein ziemliches Drama. Nachdem das Gummiprofil auf die Scheiben gewürgt und mit Panzerband am sofortigen Herunterspringen gehindert wurde, drückten zwei Mann aus Leibeskräften die Scheibe in den Rahmen, während ich innen mittels einer in die Dichtung eingelegten Schnur und viel Flutschmittel die Dichtlippe über die Fensterrahmen zog.

An der ersten Scheibe sind wir fast verzweifelt. Es brauchte etliche Anläufe und mindestens zwei Stunden, bis die Scheibe saß. Dann ging es von Mal zu Mal schneller und zum Schluß dauerte es nur noch wenige Minuten pro Scheibe.

Besonderen Respekt hatte ich vor den gewölbten Frontscheiben. Interessanterweise gingen aber ausgerechnet diese besonders einfach rein. Dennoch war ich äußerst erleichtert, als diese Sache vom Tisch war.

Nun ging’s an die Komplettierung und den Einbau der Türen. Alle Innereien waren noch vom Lackieren draußen. Nachdem sie nun drei Jahre in Kartons lagen, wurden sie hervorgekramt, gereinigt, lackiert/poliert, geschmiert und montiert. Da die Kunststoffmurmeln, die zwischen die Türscharniere gehören, komplett mürbe waren, fertigte ich sie kurzerhand aus Messing nach. Die Führungsscheiben oben und unten entstanden aus Teflon.

Beim Einbau der originalen Fahrertür gab es keine Probleme, so daß dies schnell erledigt war. Ganz anders sah es aber auf der Beifahrerseite aus: Die ursprüngliche Tür war im unteren Bereich arg durchgerostet und ich hatte seinerzeit keine Lust mehr auf Schweißarbeiten (siehe hier). So griff ich auf eine bessere Tür aus meinem Fundus zurück. Schwerer Fehler:

Mein Bus ist Baujahr 1972 und es ist zu vermuten, daß die Türen noch die ersten sind. Der Spender der Beifahrertür war von 1989. Offenbar sind die Tiefziehformen im Laufe dieser Zeit mächtig ausgeleiert, denn die „neue“ Tür wollte überhaupt nicht passen! Zwar hatte ich sie vor dem Lackieren mal in die Türöffnung reingehalten und dabei keine Auffälligkeiten gefunden, aber beim endgültigen Einbau sah es ganz anders aus. Überall wollte sie klemmen und die Spaltmaße waren eine Katastrophe. Zu allem Überfluß kann man die Lage der Tür parallel zur Fahrtrichtung nur einstellen, indem man die aus 8mm dicken Blech gefertigten Scharniere verbiegt. Das war ein Haufen Mehrarbeit und ich bin froh, daß ich noch Reste der Farbe hatte, denn ohne Ausbau und Erwärmung mit dem Schweißbrenner lief beim Scharnier nichts. Die obligatorische erste Macke im Lack blieb aber natürlich auch nicht aus. Ich hoffe, ich bekomme sie unauffällig nachlackiert.

Dann kam Kleinkram wie Spiegel zerlegen, strahlen, Kleinteile anfertigen, lackieren und wieder zusammenbauen, Schmutzlappen anfertigen usw. usf. Das läppert sich zeitlich ganz schön zusammen.

Eine Überraschung gab es auch bei den Deckenlüftern: Nachdem ich sie aufgrund ihres schlechten Zustandes zerlegt, ausgebeult, verschliffen und mit kratzfestem Felgenlack behandelt hatte, montierte ich sie an ihren ursprünglichen Einbauorten. Umso erstaunter war ich, als sich zeigte, daß die drei Reihen mindestens 6-8 cm aus der Flucht waren. Wie das? Ein altes Foto zeigte, daß die Kästen unter den Lufthutzen tatsächlich so am Dach angeschweißt waren. Mist. Nachträglich geht da jetzt nichts mehr.

Viel Zeit und Mühe ging auch in das Glashubdach. Zwischen Auflagerahmen und Dach lag ursprünglich ein Gummiprofil, das gern für eindringendes Wasser sorgte. Ich ersetzte es kurzerhand durch Karosseriedichtungsmasse. Das hält! Vom Scheibenrahmen und allen Beschlägen mußten erst mehrere Lagen Lack runtergeholt werden, bevor alles in Einzelteilen poliert werden konnte. Alle Antriebe zerlegte und reinigte ich, um sie anschließend mit einer frischen Fettfüllung wieder zu montieren. Ebenso wurden wieder alle Gummiprofile ersetzt. Dabei stellte sich heraus, daß die originale Scheibe in den neuen Profilen relativ locker sitzt. Schrumpft Kunststoffglas (Piacryl?) mit der Zeit?

Vorsichtshalber bestellte ich eine Tafel Makrolon, die 0,5mm stärker war und schnitt daraus eine neue Scheibe zurecht. Diese mußte nun wiederum mit ordentlich Flutschmittel in die Dichtung gewürgt werden, so daß ich guter Hoffnung bin, daß das Ganze auch dicht geworden ist. Nach allem, was man so hört, ist Inkontinenz bei diesen Dächern ein verbreitetes Problem. Schade, denn ich mag die Konstruktion ansonsten sehr.

Dann nahte der 21. Dezember. Laut Brief wurde der Bus auf den Tag genau vor 50 Jahren erstzugelassen. Um das zu würdigen setzten Katja und Ich uns mit einer Flasche Sekt in den Bus und träumten schonmal von kommenden Urlaubsfahrten.

Drei Tage später war schon wieder Weihnachten und ich hätte damals, 2018, nicht gedacht, daß ich dann immer noch am Basteln bin. Also, weiter geht’s!

Die Lärchendielen des Fußbodens wurden mehrmals mit selbst angerührtem Leinöl-Halböl gestrichen und gewartet, bis alles schön eingezogen und abgebunden war. Dann verlegte ich eine Lage 6mm dicken Gummikork, um den Boden weiter zu entdröhnen und auch die Unebenheiten der Dielenritzen, Schraublöcher usw. zu kaschieren. Oben drauf kam dann ein hoffentlich robuster Vinylboden in Holzoptik. An ganz ähnliche Muster kann ich mich noch aus den Bussen in meiner Kindheit erinnern.

Sehr viel Aufwand steckt auch in den etlichen laufenden Metern Aluminiumzierleisten. Sie mußten gerichtet, zum Teil ausgebeult und von Korrosion und zum Teil tiefen Kratzern befreit werden. Beim Polieren kam mir sehr gelegen, daß ich seinerzeit meinen Polierbock frisiert hatte. So konnte ich die Leisten auf eine Dachlatte schrauben und mit Hebelwirkung kräftig an die Polierscheiben drücken, ohne daß die Leistung der Maschine einknickte. Alles in allem eine langwierige und sehr anstrengende Arbeit, die obendrein auch sehr dreckig ist. Vom herumgeschleuderten Abrieb und Polierpaste sah ich hinterher aus, als wäre ich gerade aus einer Kohlenzeche aufgefahren.

Ab Werk waren die Zierleisten mit einfachen Blechtreibschrauben befestigt, was für schlimmen Rost und auch einigem Kopfzerbrechen beim Demontieren gesorgt hatte. Deshalb war mein erster Plan, 4er Einnietmuttern in das Blech einzuziehen und dann die Leisten mit M4- Edelstahlschrauben zu befestigen. Das ganze dann natürlich mit Konservierungsfett geflutet. Leider scheiterte die Idee, weil ich nicht bedacht hatte, daß die Zierleisten ja die Blechüberlappung kaschieren und die Befestigungslöcher meistens genau die Kante der unteren Blechlage treffen. Dementsprechend ziehen sich alle Muttern beim Einnieten krumm. Mist. So griff ich auf Edelstahl- Bohrschrauben zurück und hoffe, daß das mit der Materialpaarung Alu<->Edelstahl<->Karosserieblech mit sehr viel Konservierungsmompe gut geht.

Nachdem nun der sehr schöne Teppichsatz vom Barkaskonsum auf dem Weg zu mir war, wurde es Zeit, Fahrer- und Beifahrersitz in Ordnung zu bringen. Die Federgestelle wurden komplett zerlegt, mit 60µm- Glasperlen gestrahlt und mit neuem Fett zusammengebaut. Dann wurden alle Sitzrohre und Kleinteile ebenfalls von altem Lack befreit. Bei einigen waren die Plasteknöpfe der Verstellung auch gleich mitlackiert worden. Hier half es, die Oberfläche mit Kältespray so weit es geht runterzukühlen, bis der Lack möglichst spröde war. Dann sofort mit Glasperlen strahlen und voilà: Die Farbe ging runter, ohne die Oberfläche zu beschädigen. Einige Schweißarbeiten waren auch noch fällig, weil die Rohre der Lehnen im Bereich der Verstellungen durch Kerbwirkung angebrochen waren. Als alles in Wagenfarbe lackiert und getrocknet war, konnten die Sitze endlich komplettiert werden. Der Autosattler hat mit dem Beziehen eine wunderschöne Arbeit hingelegt und ich freue mich über das Ergebnis sehr.

Nun habe ich den großen Karton mit Kabelrollen im Blick…

wird fortgesetzt

Zwei Stelen zum Gedenken

Heutzutage wird es leider seltener, daß Familien über Generationen am selben Ort wohnen. Die jüngere Generation zieht der Arbeit hinterher und lebt irgendwo fernab in der großen Stadt. Man besucht sich ein, zweimal im Jahr und der restliche Kontakt erfolgt nur über das Telefon.

Das hat auch deutliche Auswirkungen auf die Bestattungskultur: Immer weniger Angehörige können sich um die Pflege eines aufwändigen Grabes kümmern und so geht der Trend deutlich in Richtung Feuerbestattung. Viele Beerdigungen finden in Sammelgräbern statt.

Um dieser Entwicklung Rechnung zu tragen, wurden hier auf zwei Friedhöfen neue Flächen als Sammelgrabanlagen ausgewiesen.

Meine Aufgabe war, dafür zwei Stelen als zentrale Denkmäler zu gestalten.
Wie wird man dabei völlig verschiedenen Biographien mit völlig verschiedenen Weltanschauungen gerecht?

Es mußte also eine Formensprache gefunden werden, die genug Interpretationsspielraum für möglichst jede Weltanschauung bietet.

Nach einigen Entwürfen entschied ich mich für eine sich nach oben hin öffnende Figur, die je nach Religion und persönlicher Weltsicht sowohl als Engel, eine sich öffnende Blüte oder auch ein aufsteigender Stern gesehen werden kann.

Ich wählte als Material CorTen- Stahl, eine Legierung, die dafür entwickelt wurde, unbehandelt im Freien zu verbleiben. Im Laufe der Zeit bildet sich eine feine, hellbraune Rostpatina, die metaphorisch für Vergänglichkeit steht. Zusätzlich setzt sie auch einen interessanten farblichen Akzent in der grünen Umgebung eines Friedhofes.

Für den als Blickfang dienenden „Kopf“ der Stelen verwendete ich Edelstahl. Mittels einer eigens konstruierten Hydroform wurden jeweils Halbschalen angefertigt, die dann zu einer Linsenform verbunden wurden. Anschließend wurde das Ganze behutsam matt geschliffen, um einen milden, seidigen Glanz zu erzielen.

Montiert wurde das Ganze knapp über dem Boden schwebend auf einem nicht sichtbaren zentralen Fuß aus verzinktem Kastenprofil. So werden die Grünpflegearbeiten drumherum erleichtert und auch Beschädigungen durch z.B.  Motorsensen weitgehend ausgeschlossen.

Die Reaktionen auf die Stelen waren fast durchweg positiv und es war eine sehr schöne Aufgabe, diese gestalten zu dürfen.

Rettung eines historischen Emailschildes

Kurz nach der Jahrhundertwende, als die gute, alte Postkutsche so langsam ausgedient hatte, führte die Deutsche Reichspost die „Kraftpost“ ein. Gemeint war damit der kombinierte Personen- und Güterverkehr mit Omnibussen.
Zunächst waren die Haltestellenschilder noch gelb-schwarz. Ab den 30er Jahren wechselte man dann zu den Reichsfarben schwarz, weiß und rot.
Nach 1945 verschwanden die Schilder nach und nach, die meisten davon für immer. Einige wenige fanden eine Zweitverwendung als Schneeschieber, als Zaunflicken oder sonstiges Bastelmaterial.
Genau durch eine solche Zweitverwendung hat das vorliegende Schild überlebt: Es diente als Abdeckung in einer Räucherkammer. Im Laufe der Jahre war es mit solch einer dicken Schicht Teer, Rost und Schmutz überzogen worden, daß es auf den ersten Blick gar nicht als Emailschild zu erkennen war. Deshalb flog es beim Sanieren des alten Hauses zunächst mit auf den Schutt und wurde in letzter Minute entdeckt und gerettet.

Zur Restaurierung mußte deshalb zunächst vorsichtig die dicke Kruste aus Teer, Schmutz und Mörtelspritzern entfernt werden. Darunter erwies sich der Gesamtzustand der Emaille als vergleichsweise gut. Hauptsächlich im Bereich der Befestigungslöcher gab es größere Fehlstellen. Ansonsten war die Oberfläche stark verkratzt und mit Rost gefüllt. Davon abgesehen saß das Material noch fest auf dem Blech und wies nur wenige Biegerisse auf.
Zielstellung der Arbeiten war eine behutsame Restaurierung unter größtmöglichem Erhalt der Originalsubstanz. Daher wurde der grobe Rost an den Fehlstellen manuell entfernt. Anschließend löste ich den Rost aus der Emailoberfläche und verbleibenden Rost von den Fehlstellen chemisch heraus und neutralisierte alles gründlich. Nun waren noch einige vorsichtige Richtarbeiten zu erledigen und alles konnte konserviert werden. Hierzu wählte ich eine vernetzende, pflanzliche Ölrezeptur, mit der ich sehr gute Erfahrungen gemacht habe und die keine klebrige Oberfläche hinterläßt.
So wurde aus dem vergessenen Schild wieder ein Ausstellungsstück.

amtliche Abkantbank anfertigen

Für kleine, präzise Arbeiten habe ich ja seit langem eine Abkantbank in Tischgröße, sogar mit teilbarem Niederhalter, so dass ich damit ggf. auch Boxen kanten kann, wie zum Beispiel dieses Verstärkerchassis. Selbst meinen kompletten Bus habe ich nur mit Hilfe dieser Kantbank geklempnert.

Leider sind 600mm Arbeitsbreite und die Fähigkeit, Stahl nur bis 1mm verarbeiten zu können, nicht ausreichend. Immer wieder muss ich auch dickeres Material und vor allem größere Breiten verarbeiten. Also musste dringend ein „amtliches“ Modell her.

Dummerweise sind solche Kantbänke buchstäblich Goldstaub: schwer zu finden und unglaublich teuer. Dazu kommt, dass viele neue Geräte, die angeboten werden, oft schon auf den Bildern zweifelhaft wirken. Sympathisch wäre mir das gusseiserne Vorkriegsmodell gewesen, aber wie gesagt: nicht zu finden. Zeitgemäß verwendet man heute sowieso hydraulische Abkantpressen, aber die liegen in der Preiskategorie eines Kleinwagens.

Also war ein Eigenbau wieder einmal die sinnvollste Variante.

Im Metalllager staubten seit Jahren noch Reste alter Eisenträger herum, die mir immer zu schade zum Weggeben waren. Manche sind offensichtlich sehr alt und können durchaus aus der Zeit des ersten Weltkrieges stammen. Genau das Richtige zum Verwursten.

Die beim Abkanten wirkenden Hebelkräfte sind enorm. Deshalb verwendete ich für die Auflage und den Schwenkhebel 200er U-Träger, die trotzdem allein nicht in der Lage waren, die Kräfte aufzunehmen. Doch dazu später.

Besonders belastet ist der Niederhalter. Zunächst wirken beim Kanten starke Biegekräfte nach oben, die sich mit fortschreitender Kantung immer mehr nach hinten richten.  Aus diesem Grund wählte ich zwei parallel verschweißte 160er Doppel-T-Träger, an die ich unten nochmal eine 2020 mm lange, gehärtete Schürfleiste aus dem Ersatzteilhandel für Radlader schraubte.

Damit man das Blech beim Ausrichten bewegen kann, wurde der Niederhalter auf Federn gestellt. Gehalten wird er durch 2 Stück 16er Gewindestangen, die auch entfernbar sind, damit der Niederhalter abnehmbar bleibt, wie es beim Kanten bestimmter Boxen notwendig ist.

Um eine saubere Kantung hinzubekommen ist es sehr wichtig, dass die Schwenkachse exakt an der Kante der Träger verläuft, so dass ich auf der Drehbank zwei kräftige Scharniere mit 25 mm Innendurchmesser anfertigte, die fast spielfrei liefen. Schmierkanäle und Schmiernippel wurden auch vorgesehen. Alles wurde sauber eingepasst und ausgerichtet, dann angepunktet. Kurzer Test: geht super! Ganz durchgeschweißt: bombenfest! Keine Gewalt und kein Fett der Welt brachten die Sache dazu, sich bewegen zu lassen. Wenige Zehntel Millimeter Schweißverzug hatten ausgereicht, alles zu verkanten. Mist, daran hätte ich denken können!

Also musste eine Scharnierlösung gefunden werden, die genau ist, aber eine leichte Desachsierung der beiden Enden zulässt. Am Ende fertigte ich zwei ca. 70 mm dicke Scharnierstifte aus Stahl an und verwendete als Gegenstück 20 mm dicke Stahlplatten. Auch hier wurden strategische Schmierstellen und ein Spiel von 0,15 mm vorgesehen. Diesmal funktionierte es auf Anhieb.

Beim Testen stellte sich heraus, dass sich der Träger unter dem Niederhalter beim Kanten durchbog, weshalb ich von unten noch eine Dreieckskonstruktion anschweißte, die mittels einer 16er Mutter auf Spannung zu bringen ist. Das klappt gut.

Auch der schwenkbare Träger bog sich, obwohl auf hoher Kante belastet, etwas durch. Hier half es, den Handgriff so zu gestalten, dass er die Biegekräfte aufnimmt und in Richtung der Enden des Trägers ausleitet.

Mangels Alternativen kaufte ich vor einiger Zeit mal im Baumarkt eine große Dose Hammerschlaglack in einer Farbe, die den Genossen Tschitscherin  vermutlich deutlich mehr gefallen hätte als mir. Das Zeug musste nun als Schutzlackierung herhalten.

Inzwischen habe ich schon viele Werkstücke mit der Kantbank hergestellt und bin recht zufrieden. Millimeterblech geht in voller Breite super. Bei zwei Millimetern muss ein größerer Biegeradius gewählt werden, weil die Kräfte sonst von Hand nicht mehr aufzubringen sind. Mich stört noch ein wenig, dass die Kanten schärfer sein könnten. Das liegt daran, dass die Schürfleiste vorn etwas abgerundet ist.  Demnächst fertige ich mir mal eine Hilfsvorrichtung, mit der ich die Kante scharf schleifen kann.

Robur IX: Himmel und Hölle

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Allmählich wurde es nun Zeit, das von mir etwas gefürchtete Einziehen des Dachhimmels in Angriff zu nehmen. Doch bevor es damit los gehen konnte, waren erstmal einige Vorarbeiten nötig.

Damals beim Zerlegen fand ich ja unter dem alten Dachhimmel das blanke Grauen vor. Aus diesem Grund wurde alles sandgestrahlt und ich trug nach den Schweißarbeiten als Korrosionsschutz mehrere Lagen Brantho Korrux 3in1 auf. Auch sämtliche Schweißnähte und Überlappungen wurden ordentlich damit geflutet. Als alles abgebunden hatte, kam nochmal reichlich KSD-Kaltfett hinterher. Soviel, daß es draußen teilweise wieder austrat. Egal: Ich wische im Sommer lieber mal etwas austretendes Korrosionsschutzfett ab, als nochmal diesen Arbeitsaufwand zu haben.

Das nächste Thema war nun die Dämmung. Ursprünglich wollte ich nur Armaflex nehmen, aber mir wurde dringend davon abgeraten, auf eine zusätzliche Entdröhnung zu verzichten. So wurden alle größeren Flächen mit selbstklebendem Alubutyl ausgekleidet.

Weil die Dachspanten nicht die Dachhaut berühren (man hatte ab Werk Filz dazwischen geklemmt, den ich rausschmiß) verband ich beides durch einige Kleckse Karosseriedichtmasse im Abstand von jeweils ca. 15cm. Die Wirkung war beeindruckend: Wenn man nun mit der Faust auf’s Dach haut, hört man nur ein trockenes „blob“ statt des vorherigen, lauten Dröhnens.

Für die Wärmedämmung wählte ich 18 mm dickes, selbstklebendes Armaflex. Durch die riesigen Fensterflächen des Busses wird es da drin wahrscheinlich trotzdem nicht besonders lange warm bleiben, aber man tut, was man kann und außerdem wird das Material ja sicher auch seinen Beitrag zum Schallschutz leisten.

Als nächsten Schritt wurden die Holzleisten, an die später der Himmel angetackert wird, sowie die hölzernen Eckspanten und Querleisten angefertigt und eingebaut.

Nun wurde es ernst: Nochmal tief durchatmen und das lange bereitliegende Paket vom Barkaskonsum auspacken. Dort hatte ich den neuen Himmel schneidern lassen.

Als Material hatte ich mich für ein weißes, optisch dem Original sehr nahe kommendes Kunstleder entschieden. Ursprünglich wollte ich, in der Hoffnung, daß es „atmungsaktiv“ ist, perforiertes Kunstleder nehmen. (Das ist das mit den vielen winzigen Löchern, wie es z.B. ab Werk im Barkas war.) Mir wurde davon abgeraten und die Begründung leuchtet auch ein: Durch die Löcher findet praktisch gar kein Luftaustausch statt, aber man schmiert sie beim Reinigen des Himmels schön voll Dreck, der sehr schwer wieder herauszubekommen ist.

Den Metallspanten hatte ich vorher auch einige Lagen Brantho Korrux verpasst und sie sorgfältig in Form gebogen. Hier zahlte sich auch wieder die Beratung vom Barkaskonsum aus: Man muß die Streben unbedingt gleichmäßig wölben und gerade Strecken vermeiden. Die ganze Spannkraft der Streben kommt aus der Wölbung. Ein gerader Blechstreifen hat keine Kraft und wird unter der Last des Himmels durchhängen.

Um erstmal vorsichtig anzufangen zog ich als erstes die schmalen Seitenstreifen links und rechts neben dem Mittelgang ein. Erste Erkenntnis: Die alten Befestigungslöcher der Spanten lassen sich nicht wieder verwenden. Durch die manufakturmäßige Fertigung der Busse ist keine Karosserie wie die andere und das neue Material will anders gespannt werden als das deutlich dünnere Original. Zum Befestigen der Streben nahm ich nicht wieder Treibschrauben, sondern 4er Einnietmuttern, durch die ich ordentlich Konservierungswachs pustete.

Obwohl die Streben an ihren Enden jeweils 2 Löcher haben, wurden sie ab Werk trotzdem nur mit je einer Schraube befestigt. Bei mir bewährte es sich, als erstes eine Strebe im mittleren Bereich des Stück Himmels gerade auszurichten und mit 4 Schrauben zu befestigen. Auf diese Weise kann man beim Straffen des Kunstleders auch mal kräftiger ziehen, ohne die Strebe zu verdrehen. Bei den weiteren Streben ist die Befestigung mit 2 Schrauben sinnvoller, da sie beim Spannen so ein wenig dem Material folgen können.

Beim Spannen ging ich zunächst in Längsrichtung vor. Nachdem das Kunstleder in dieser Richtung straff war und keine Querfalten mehr existierten, wurde im nächsten Schritt in Querrichtung gespannt, der Himmel an der oberen Halteleiste angetackert und im Fensterrahmen mit Himmelkleber verklebt. Kleiner Tipp von mir: den Himmelkleber wirklich nur im Fensterrahmen auftragen und auf keinen Fall den senkrechten Teil des Längsträgers damit bestreichen! Der Himmel wölbt sich ab der Kante des Fensterrahmens vom Träger weg. Wenn er oberhalb der Kante stellenweise am Längsträger klebt sieht das sehr bescheiden aus!

Richtig anstrengend wurde es im Bereich des Fahrerhauses. Wir schrieben den 9. Juli und es waren nur 15°C. Das Kunstleder war entsprechend steif und mußte um enge Radien gespannt werden. Ich mußte tatsächlich im Hochsommer meinen Werkstattofen anheizen und trotzdem noch viel mit dem Haarfön arbeiten. Es kostete mich einen vollen Tag Arbeit, den Himmel Stück für Stück zu straffen und faltenfrei zu bekommen.

Dabei war es auch wichtig, Erfahrung zu gewinnen, in welche Richtung gespannt werden mußte. Klar: Wenn ich 90° zur Richtung einer Falte ziehe, dann sollte sie raus sein. Bei den Wölbungen war dies aber oft nicht so ohne weiteres möglich und ich mußte so manches mal gründlich überlegen, an welcher Stelle ich die Spannkraft einleiten muß, damit sie in der richtigen Ausrichtung an der Falte ankommt.

Nicht zu unterschätzen sind auch die notwendigen Kräfte. Obwohl ich bis zu zwanzig Leimzwingen gleichzeitig im Einsatz hatte, flogen diese an einigen Stellen einfach weg, so daß ich auf Klemmzangen zurückgriff.

Irgendwann war das Fahrerhaus und das Heck fertig. Eine kleine Falte blieb. Sie fällt nicht sehr auf und ich bekam sie partout nicht raus.

Mit den gesammelten Erfahrungen ging der Einbau des Himmels im Hochgang recht problemlos über die Bühne und ich war wirklich sehr erleichtert, als dieser Meilenstein nun genommen war.

Als nächstes standen die Abdeckleisten an. Im Original bestanden sie aus Weißbuche und waren in sämtliche Richtungen verzogen sowie generell unansehnlich. Außerdem war da ja noch die Sache mit dem Hausschwamm im Boden. Also: thermische Entsorgung.

Vor ein paar Jahren habe ich mal einen großen Stapel Pflaumenstammholz vor dem Shreddern(!) gerettet und aufschneiden lassen. Seitdem lag es in meinem Messykabinett sauber aufgestapelt und ist nun wunderbar durchgetrocknet.

Es ist zwar fast etwas dekadent, aber die Entscheidung, dieses Holz zu verwenden, fiel mir nicht besonders schwer. Sämtliche Abdeckleisten und Verkleidungen für die B-Säulen usw. habe ich aus Pflaume angefertigt. Da eine Lackoberfläche, besonders im Auto, fast nur Nachteile hat, wurde alles mit Bienenwachslasur behandelt und ich finde das Finish einfach wunderschön.

Im Wohnwagenfachhandel fand ich dann noch einen farblich passenden Füllkeder und nachdem das Gepäcknetz und die Haltestange aufgearbeitet waren konnte alles montiert werden.

Nun kann die Komplettierung des Busses weiter gehen.

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Robur VII: Grillplatte spezial

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Irgendwie störte mich am originalen Frontgrill, dass dieser jedesmal, wenn man an den Motorraum will, ausgebaut werden muss. An der Unterseite steht der Grill in zwei Löchern und oben wird er von zwei Vorreibern gehalten, die man mit einem Vierkantschlüssel lösen muss.

Wenn man nun jedesmal den Grill rausnehmen und wegstellen muss, dürfte es eine reine Frage der Zeit sein, bis er auf den Beton kippt oder sogar jemand drauftritt. Keine schöne Vorstellung.

Genau deshalb freute ich mich sehr, als mir der Zufall eine Feuerwehr in die Hände fallen ließ. Es war ein LF8 auf LO1801- Basis, den ich schlachtete und der mein Lager mit einer ganzen Menge wertvoller Ersatzteile füllte.

Mit dabei war auch der Frontgrill mit seiner feuerwehrtypischen Klappbefestigung und zwei glänzenden Edelstahlzierleisten. Der musste unbedingt in den Bus!

Also tauschte ich die simplen Halter des Originalgrills gegen den Schlossträger der Feuerwehr aus, richtete den neuen Grill sauber aus und bohrte die Löcher für die Befestigung der Scharniere. Dort hinein kamen dann 4er Einnietmuttern und nach sorgfältigem Polieren aller Beschläge wurde alles montiert. So weit, so gut: alles passte und der Haubenverschluß funktionierte prima.

Schwieriger sah die Sache aber nach dem Montieren der Stoßstange und des Auftritts aus: Der Grill passte daran nicht vorbei! Was nun? Den Auftritt weglassen war keine Option. Stoßstange tiefer hängen? Geht, aber nicht, ohne den Träger umzubauen.

Also riss ich noch einmal alles auseinander und nahm den vorderen Querträger, der auch die Stoßstange trägt, heraus. Nach etwas Herummessen stellte sich heraus, dass der Stoßstangenhalter um knapp 50 mm nach oben auskragt. Wenn ich diesen Überstand weg nähme, dann passte alles wunderbar. Deshalb trennte ich den Halter auf und versetzte das vordere Ende entsprechend nach unten. Die entstandenen Ecken wurden dann mit Blech in der gleichen Stärke ausgefüllt und alles sorgfältig verschweißt und verputzt, damit später der Herr im grünen Kittel nicht stutzig wird.

Nachdem das Teil dann noch einige Lagen Chassislack abbekommen hatte, konnte alles wieder montiert werden. Die Stoßstange endet jetzt nicht mehr bündig mit der Karosserieunterkante, sondern überdeckt diese mittig. Ich finde, dass das der Optik des Busses sogar zuträglich ist, da er selbst durch diese paar Zentimeter vorn nicht mehr so hochbeinig wirkt. Auch die Motorhaube lässt sich nun prima öffnen.

Insgesamt ist diese eigentlich kleine Maßnahme mal wieder ausgeartet, aber ich finde, es hat sich gelohnt. Die Haube ist klappbar und ich habe schön glänzenden Zierrat am Bus.

Aber irgendwie missfällt mir, dass der ROBUR- Schriftzug nur aus schwarzer Plaste ist…

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Robur VI: Bretter, die die Welt bereisen

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Schon beim Beginn der Entkernungsarbeiten am Bus zeigte sich, dass mich unter den beiden Lagen DDR- PVC- Fußbodenbelag nichts Gutes erwarten würde. Die extrem verrosteten bis zum Teil nicht einmal mehr vorhandenen Fensterrahmen hatten offenbar jahrelang reichlich Regenwasser eindringen lassen, welches hinter den Sprelacartverkleidungen herablief und von dort in die Formhölzer, die die Verkleidungen halten, sowie in den Fußboden lief. Dort war es quasi eingesperrt und konnte in aller Ruhe seine Wirkung entfalten.

Gleich beim Entfernen der ersten Stücke Bodenbelag schlug mir ein ekelhaft muffiger Geruch entgegen. Nachdem alles raus war, zeigten sich besonders im hinteren Bereich große Stellen mit argem Pilzbefall. Die Fruchtkörper sahen nach dem echten Hausschwamm aus, so dass ich beschloss, ausnahmslos sämtliche Holzteile, auch die augenscheinlich guten, herauszureißen und hygienisch zu entsorgen.

Ohne den Fußboden machten sich auch viele Rostschutz- und Klempnerarbeiten wesentlich leichter, so dass ich mit dem Einbau des neuen Bodens wartete, bis die Lackierungsarbeiten abgeschlossen waren.

Für die originale Dielung waren 18 mm Fichtenbretter verwendet worden. Wegen der besseren Fäulnisbeständigkeit entschied ich mich für Lärche und nahm 22 mm dicke Bretter, da ich hoffe, auf diesem Wege ein wenig das Dröhnen des Fußbodens reduzieren zu können.
Doch zunächst mussten die ganzen alten Schrauben entfernt werden. Die alten Bretter waren mit 5 mm dicken, selbstschneidenden Schrauben befestigt worden, die hoffnungslos im dicken Rahmenmaterial festsaßen. Man hatte ja zu DDR-Zeiten nur Schlitzschrauben zur Verfügung, was die Sache nicht gerade erleichterte. Letztendlich mussten die Dielen mit dem Kuhfuß zerbrochen werden, so dass ich anschließend versuchen konnte, die Schrauben mit der Klemmzange zu greifen und herauszudrehen. Natürlich brachen sehr viele davon einfach ab, so dass ich Tage damit verbrachte, die Reste herauszubohren.

Jetzt konnte ich von vorn nach hinten anfangen, die neuen Bretter einzusetzen. Ich entschied mich, dazu Schlossschrauben zu verwenden, die durch den Rahmen gesteckt wurden und unten jeweils eine Unterlegscheibe und eine selbstsichernde Mutter bekamen. Falls man da jetzt nochmal ran muss, sind abreißende Schrauben kein Problem mehr.

Das Holz hatte schon lange unter besten Bedingungen gelagert, so dass die Holzfeuchte sehr niedrig war. Aus diesem Grund musste ich darauf achten, Nut und Feder nicht vollständig zusammenzuschieben. Weil die Bretter im Fahrbetrieb einer Menge Feuchtigkeit ausgesetzt sein werden, würden sie sonst keinen Platz zum Quellen haben und der Fußboden käme hoch.
Natürlich ist geplant, das Ganze noch mit geeigneten Konservierungsmitteln zu tränken, aber in gewissem Rahmen wird das Holz immer arbeiten.

Aber erstmal müssen ein paar Lackteile aus dem Weg und in den Bus…

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Pflanzgefäße aus Metall

Spätestens, wenn man ein etwas größeres und stabileres Pflanzgefäß als die üblichen Balkon- und Terrassenkästen sucht, wird die Auswahl bei den allgemeinen Bau- und Gartenmärkten recht dünn.

Aus diesem Grunde fertige ich für Kunden immer wieder individuelle Pflanzschalen und Gefäße aus Metall an.

Die gezeigten Beispiele bestehen aus 1mm verzinktem Stahlblech mit umlaufend doppelt umgekantetem Rand. Andere Materialien, wie der aktuell schwer angesagte, rostende Stahl oder auch Kupfer, Zink oder Aluminium sind in diversen Stärken machbar. Bei Form und Größe sind (fast) keine Grenzen gesetzt.

Aus Korrosionsschutz- und Gründen der Bodenchemie werden die Gefäße innen mit robuster Teichfolie ausgeschlagen. Eventuelle Drainagelöcher werden nach Wunsch angebracht.

Für eine ausführliche Beratung und ein unverbindliches Angebot stehe ich Ihnen gern zur Verfügung.

Robur V: endlich angemalt!

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Endlich rückte nun der nächste große Schritt heran: die Lackschicht.

Ach, wie gerne hätte ich diesen Arbeitsgang aus der Hand gegeben, aber leider waren die Preise, die mir die Lackierereien, ansagten, vorsichtig ausgedrückt atemberaubend. Es half nichts: Auch hier mußte ich wieder selber ran. Bisher hatte ich nur Erfahrungen damit, mal ein Moped oder einen Kotflügel zu lackieren. Dementsprechend mulmig war mir vor dem Schritt.

Zunächst mußte entschieden werden, welche Farbkombination gewählt würde. Aus praktischen Gründen (Hitze..) sollte das Dach wieder weiß werden. Unten herum war rot oder blau im Gespräch, wobei meine Holde und ich uns dann für letzteres entschieden. Um den genauen Farbton zu finden orderte ich bei Lackpoint.de jeweils eine Spraydose mit Olympia- und eine mit Kristallblau. Beides sind Farben, wie sie auch im Original verwendet wurden. Nach einem kurzen Sprühtest am Bus sagten wir beide einhellig, daß uns das Kristallblau am Besten gefällt.

So wurden nun jeweils 4 Liter + Härter 2K- Polyurethanlack in Atlasweiß und Kristallblau geordert. Ohne Verdünnung macht das glatte 12 Liter und ich war überrascht, als die Dosen dann tatsächlich auch fast leer wurden.

Da die blauen Flächen wesentlich leichter als die weißen abzukleben waren, kam also im ersten Schritt blau drauf.

Vorher mußte mir allerdings das Wetter noch einen Strich durch die Rechnung machen. Wochenlang war Dürre und Hitze, so daß der Bus bis in die letzte Ritze schön duchgetrocknet war. Alles hatte ich sorgfältig angeschliffen, abgestaubt und quadratzentimeterweise überprüft. Morgen nun sollte der große Tag sein. Irrtum: In der Nacht tobte sich ein extremes Gewitter aus, das den Regen nur so durch das Zelt und den Bus hindurchpeitschte. Auf der Straßenseite gegenüber brach sogar ein Baum um. Also verbrachte ich den Tag damit, alles wieder sauber zu machen und sämtliche Ritzen und Kanten trockenzufönen. Dann eben morgen? Nein, vergiß es: In der folgenden Nacht gab es nochmal das gleiche Schauspiel. Scheiße. Nochmal von vorn und die Aktion konnte dann im dritten Anlauf endlich starten.

Ich hatte Angst vor Lackläufern, so daß ich den Lack etwas weniger verdünnte, als offenbar gut gewesen wäre. Dementsprechend lang wurde mein Gesicht, als die erste Lackschicht einen extremen Orangenhauteffekt aufwies.

Also wurde alles nochmal glatt geschliffen und diesmal die Verdünnungsmenge entsprechend der Anleitung gewählt. Das war ja dünn wie Wasser! Das soll was werden? Umso überraschter war ich, als sich der Lack plötzlich ganz wunderbar verarbeiten ließ. Super Oberfläche und keine Läufer. Herrlich.

Eine meiner Hauptsorgen beim Lackieren im Freien war das Insektenproblem. Aus irgendeinem Grund wirkt frischer Lack wie ein Magnet auf das Getier und dementsprechend viele Fossilien finden sich anschließend in der Oberfläche. Ich weiß nicht, ob es am allgemeinen Insektensterben liegt oder daran, daß die Oberfläche in unter einer Minute staubtrocken war. Letztendlich erwies es sich hier überhaupt nicht als Problem und die drei oder vier suizidalen Kerbtiere schritten an Stellen zur Tat, die später nicht zu sehen sein werden.

Nun wurde alles sauber abgeklebt, überstehender Farbnebel angeschliffen und das Dach sowie alle Holme und Fensterrahmen mit mehreren Lagen Atlasweiß versehen. Besonders beim Dach legte ich Wert auf eine möglichst große Schichtstärke, damit der Lack möglichst lange der UV-Belastung standhält.

Als die Abklebung abgenommen werden konnte, war nun endlich ein optischer Einduck zu gewinnen, wie der Bus mal später wirken würde. Die moralische Wirkung einer fertigen Lackschicht ist enorm. Nachdem monatelang nur ein scheinbares Wrack zu sehen war, stand nun plötzlich ein glänzender Bus in der Einfahrt! Viele Passanten, die den Fortschritt die ganze Zeit eher kritisch beäugt hatten, gratulierten mir plötzlich. Aber auch so bekam meine Moral nochmal einen richtigen Schub.

Für die ganzen Anbauteile brauchte ich Platz im Zelt. Daher kam der Bus erstmal nach Hause und Türen, Klappen, Kleinteile, Grill usw. waren dran. Das fraß unglaublich viel Zeit. Ich glaube fast mehr als das Fahrzeug selbst.

Besonders viel ging für die Stoßstange und die beiden Stoßecken drauf: Alle drei Teile wiesen diverse Knicke von zurückliegenden Remplern auf und die Halterungen der hinteren Stoßecken waren weggefault. Also waren langwierige Richt- Schweiß- und Spachtelarbeiten notwendig.

Letztendlich war alles irgendwie geschafft und ich war überglücklich, die Sache hinter mir zu haben. Mit dem Ergebnis bin ich, dafür, daß alles im Freien gemacht werden mußte, recht zufrieden. Ich habe schon schlimmeren Originallack gesehen.

Nächster Schritt: Innenausbau!

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