Archiv der Kategorie: Robur

Robur IX: Himmel und Hölle

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Allmählich wurde es nun Zeit, das von mir etwas gefürchtete Einziehen des Dachhimmels in Angriff zu nehmen. Doch bevor es damit los gehen konnte, waren erstmal einige Vorarbeiten nötig.

Damals beim Zerlegen fand ich ja unter dem alten Dachhimmel das blanke Grauen vor. Aus diesem Grund wurde alles sandgestrahlt und ich trug nach den Schweißarbeiten als Korrosionsschutz mehrere Lagen Brantho Korrux 3in1 auf. Auch sämtliche Schweißnähte und Überlappungen wurden ordentlich damit geflutet. Als alles abgebunden hatte, kam nochmal reichlich KSD-Kaltfett hinterher. Soviel, daß es draußen teilweise wieder austrat. Egal: Ich wische im Sommer lieber mal etwas austretendes Korrosionsschutzfett ab, als nochmal diesen Arbeitsaufwand zu haben.

Das nächste Thema war nun die Dämmung. Ursprünglich wollte ich nur Armaflex nehmen, aber mir wurde dringend davon abgeraten, auf eine zusätzliche Entdröhnung zu verzichten. So wurden alle größeren Flächen mit selbstklebendem Alubutyl ausgekleidet.

Weil die Dachspanten nicht die Dachhaut berühren (man hatte ab Werk Filz dazwischen geklemmt, den ich rausschmiß) verband ich beides durch einige Kleckse Karosseriedichtmasse im Abstand von jeweils ca. 15cm. Die Wirkung war beeindruckend: Wenn man nun mit der Faust auf’s Dach haut, hört man nur ein trockenes “blob” statt des vorherigen, lauten Dröhnens.

Für die Wärmedämmung wählte ich 18 mm dickes, selbstklebendes Armaflex. Durch die riesigen Fensterflächen des Busses wird es da drin wahrscheinlich trotzdem nicht besonders lange warm bleiben, aber man tut, was man kann und außerdem wird das Material ja sicher auch seinen Beitrag zum Schallschutz leisten.

Als nächsten Schritt wurden die Holzleisten, an die später der Himmel angetackert wird, sowie die hölzernen Eckspanten und Querleisten angefertigt und eingebaut.

Nun wurde es ernst: Nochmal tief durchatmen und das lange bereitliegende Paket vom Barkaskonsum auspacken. Dort hatte ich den neuen Himmel schneidern lassen.

Als Material hatte ich mich für ein weißes, optisch dem Original sehr nahe kommendes Kunstleder entschieden. Ursprünglich wollte ich, in der Hoffnung, daß es “atmungsaktiv” ist, perforiertes Kunstleder nehmen. (Das ist das mit den vielen winzigen Löchern, wie es z.B. ab Werk im Barkas war.) Mir wurde davon abgeraten und die Begründung leuchtet auch ein: Durch die Löcher findet praktisch gar kein Luftaustausch statt, aber man schmiert sie beim Reinigen des Himmels schön voll Dreck, der sehr schwer wieder herauszubekommen ist.

Den Metallspanten hatte ich vorher auch einige Lagen Brantho Korrux verpasst und sie sorgfältig in Form gebogen. Hier zahlte sich auch wieder die Beratung vom Barkaskonsum aus: Man muß die Streben unbedingt gleichmäßig wölben und gerade Strecken vermeiden. Die ganze Spannkraft der Streben kommt aus der Wölbung. Ein gerader Blechstreifen hat keine Kraft und wird unter der Last des Himmels durchhängen.

Um erstmal vorsichtig anzufangen zog ich als erstes die schmalen Seitenstreifen links und rechts neben dem Mittelgang ein. Erste Erkenntnis: Die alten Befestigungslöcher der Spanten lassen sich nicht wieder verwenden. Durch die manufakturmäßige Fertigung der Busse ist keine Karosserie wie die andere und das neue Material will anders gespannt werden als das deutlich dünnere Original. Zum Befestigen der Streben nahm ich nicht wieder Treibschrauben, sondern 4er Einnietmuttern, durch die ich ordentlich Konservierungswachs pustete.

Obwohl die Streben an ihren Enden jeweils 2 Löcher haben, wurden sie ab Werk trotzdem nur mit je einer Schraube befestigt. Bei mir bewährte es sich, als erstes eine Strebe im mittleren Bereich des Stück Himmels gerade auszurichten und mit 4 Schrauben zu befestigen. Auf diese Weise kann man beim Straffen des Kunstleders auch mal kräftiger ziehen, ohne die Strebe zu verdrehen. Bei den weiteren Streben ist die Befestigung mit 2 Schrauben sinnvoller, da sie beim Spannen so ein wenig dem Material folgen können.

Beim Spannen ging ich zunächst in Längsrichtung vor. Nachdem das Kunstleder in dieser Richtung straff war und keine Querfalten mehr existierten, wurde im nächsten Schritt in Querrichtung gespannt, der Himmel an der oberen Halteleiste angetackert und im Fensterrahmen mit Himmelkleber verklebt. Kleiner Tipp von mir: den Himmelkleber wirklich nur im Fensterrahmen auftragen und auf keinen Fall den senkrechten Teil des Längsträgers damit bestreichen! Der Himmel wölbt sich ab der Kante des Fensterrahmens vom Träger weg. Wenn er oberhalb der Kante stellenweise am Längsträger klebt sieht das sehr bescheiden aus!

Richtig anstrengend wurde es im Bereich des Fahrerhauses. Wir schrieben den 9. Juli und es waren nur 15°C. Das Kunstleder war entsprechend steif und mußte um enge Radien gespannt werden. Ich mußte tatsächlich im Hochsommer meinen Werkstattofen anheizen und trotzdem noch viel mit dem Haarfön arbeiten. Es kostete mich einen vollen Tag Arbeit, den Himmel Stück für Stück zu straffen und faltenfrei zu bekommen.

Dabei war es auch wichtig, Erfahrung zu gewinnen, in welche Richtung gespannt werden mußte. Klar: Wenn ich 90° zur Richtung einer Falte ziehe, dann sollte sie raus sein. Bei den Wölbungen war dies aber oft nicht so ohne weiteres möglich und ich mußte so manches mal gründlich überlegen, an welcher Stelle ich die Spannkraft einleiten muß, damit sie in der richtigen Ausrichtung an der Falte ankommt.

Nicht zu unterschätzen sind auch die notwendigen Kräfte. Obwohl ich bis zu zwanzig Leimzwingen gleichzeitig im Einsatz hatte, flogen diese an einigen Stellen einfach weg, so daß ich auf Klemmzangen zurückgriff.

Irgendwann war das Fahrerhaus und das Heck fertig. Eine kleine Falte blieb. Sie fällt nicht sehr auf und ich bekam sie partout nicht raus.

Mit den gesammelten Erfahrungen ging der Einbau des Himmels im Hochgang recht problemlos über die Bühne und ich war wirklich sehr erleichtert, als dieser Meilenstein nun genommen war.

Als nächstes standen die Abdeckleisten an. Im Original bestanden sie aus Weißbuche und waren in sämtliche Richtungen verzogen sowie generell unansehnlich. Außerdem war da ja noch die Sache mit dem Hausschwamm im Boden. Also: thermische Entsorgung.

Vor ein paar Jahren habe ich mal einen großen Stapel Pflaumenstammholz vor dem Shreddern(!) gerettet und aufschneiden lassen. Seitdem lag es in meinem Messykabinett sauber aufgestapelt und ist nun wunderbar durchgetrocknet.

Es ist zwar fast etwas dekadent, aber die Entscheidung, dieses Holz zu verwenden, fiel mir nicht besonders schwer. Sämtliche Abdeckleisten und Verkleidungen für die B-Säulen usw. habe ich aus Pflaume angefertigt. Da eine Lackoberfläche, besonders im Auto, fast nur Nachteile hat, wurde alles mit Bienenwachslasur behandelt und ich finde das Finish einfach wunderschön.

Im Wohnwagenfachhandel fand ich dann noch einen farblich passenden Füllkeder und nachdem das Gepäcknetz und die Haltestange aufgearbeitet waren konnte alles montiert werden.

Nun kann die Komplettierung des Busses weiter gehen.

-Fortsetzung folgt-

Robur VII: Grillplatte spezial

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Irgendwie störte mich am originalen Frontgrill, dass dieser jedesmal, wenn man an den Motorraum will, ausgebaut werden muss. An der Unterseite steht der Grill in zwei Löchern und oben wird er von zwei Vorreibern gehalten, die man mit einem Vierkantschlüssel lösen muss.

Wenn man nun jedesmal den Grill rausnehmen und wegstellen muss, dürfte es eine reine Frage der Zeit sein, bis er auf den Beton kippt oder sogar jemand drauftritt. Keine schöne Vorstellung.

Genau deshalb freute ich mich sehr, als mir der Zufall eine Feuerwehr in die Hände fallen ließ. Es war ein LF8 auf LO1801- Basis, den ich schlachtete und der mein Lager mit einer ganzen Menge wertvoller Ersatzteile füllte.

Mit dabei war auch der Frontgrill mit seiner feuerwehrtypischen Klappbefestigung und zwei glänzenden Edelstahlzierleisten. Der musste unbedingt in den Bus!

Also tauschte ich die simplen Halter des Originalgrills gegen den Schlossträger der Feuerwehr aus, richtete den neuen Grill sauber aus und bohrte die Löcher für die Befestigung der Scharniere. Dort hinein kamen dann 4er Einnietmuttern und nach sorgfältigem Polieren aller Beschläge wurde alles montiert. So weit, so gut: alles passte und der Haubenverschluß funktionierte prima.

Schwieriger sah die Sache aber nach dem Montieren der Stoßstange und des Auftritts aus: Der Grill passte daran nicht vorbei! Was nun? Den Auftritt weglassen war keine Option. Stoßstange tiefer hängen? Geht, aber nicht, ohne den Träger umzubauen.

Also riss ich noch einmal alles auseinander und nahm den vorderen Querträger, der auch die Stoßstange trägt, heraus. Nach etwas Herummessen stellte sich heraus, dass der Stoßstangenhalter um knapp 50 mm nach oben auskragt. Wenn ich diesen Überstand weg nähme, dann passte alles wunderbar. Deshalb trennte ich den Halter auf und versetzte das vordere Ende entsprechend nach unten. Die entstandenen Ecken wurden dann mit Blech in der gleichen Stärke ausgefüllt und alles sorgfältig verschweißt und verputzt, damit später der Herr im grünen Kittel nicht stutzig wird.

Nachdem das Teil dann noch einige Lagen Chassislack abbekommen hatte, konnte alles wieder montiert werden. Die Stoßstange endet jetzt nicht mehr bündig mit der Karosserieunterkante, sondern überdeckt diese mittig. Ich finde, dass das der Optik des Busses sogar zuträglich ist, da er selbst durch diese paar Zentimeter vorn nicht mehr so hochbeinig wirkt. Auch die Motorhaube lässt sich nun prima öffnen.

Insgesamt ist diese eigentlich kleine Maßnahme mal wieder ausgeartet, aber ich finde, es hat sich gelohnt. Die Haube ist klappbar und ich habe schön glänzenden Zierrat am Bus.

Aber irgendwie missfällt mir, dass der ROBUR- Schriftzug nur aus schwarzer Plaste ist…

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Robur VI: Bretter, die die Welt bereisen

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Schon beim Beginn der Entkernungsarbeiten am Bus zeigte sich, dass mich unter den beiden Lagen DDR- PVC- Fußbodenbelag nichts Gutes erwarten würde. Die extrem verrosteten bis zum Teil nicht einmal mehr vorhandenen Fensterrahmen hatten offenbar jahrelang reichlich Regenwasser eindringen lassen, welches hinter den Sprelacartverkleidungen herablief und von dort in die Formhölzer, die die Verkleidungen halten, sowie in den Fußboden lief. Dort war es quasi eingesperrt und konnte in aller Ruhe seine Wirkung entfalten.

Gleich beim Entfernen der ersten Stücke Bodenbelag schlug mir ein ekelhaft muffiger Geruch entgegen. Nachdem alles raus war, zeigten sich besonders im hinteren Bereich große Stellen mit argem Pilzbefall. Die Fruchtkörper sahen nach dem echten Hausschwamm aus, so dass ich beschloss, ausnahmslos sämtliche Holzteile, auch die augenscheinlich guten, herauszureißen und hygienisch zu entsorgen.

Ohne den Fußboden machten sich auch viele Rostschutz- und Klempnerarbeiten wesentlich leichter, so dass ich mit dem Einbau des neuen Bodens wartete, bis die Lackierungsarbeiten abgeschlossen waren.

Für die originale Dielung waren 18 mm Fichtenbretter verwendet worden. Wegen der besseren Fäulnisbeständigkeit entschied ich mich für Lärche und nahm 22 mm dicke Bretter, da ich hoffe, auf diesem Wege ein wenig das Dröhnen des Fußbodens reduzieren zu können.
Doch zunächst mussten die ganzen alten Schrauben entfernt werden. Die alten Bretter waren mit 5 mm dicken, selbstschneidenden Schrauben befestigt worden, die hoffnungslos im dicken Rahmenmaterial festsaßen. Man hatte ja zu DDR-Zeiten nur Schlitzschrauben zur Verfügung, was die Sache nicht gerade erleichterte. Letztendlich mussten die Dielen mit dem Kuhfuß zerbrochen werden, so dass ich anschließend versuchen konnte, die Schrauben mit der Klemmzange zu greifen und herauszudrehen. Natürlich brachen sehr viele davon einfach ab, so dass ich Tage damit verbrachte, die Reste herauszubohren.

Jetzt konnte ich von vorn nach hinten anfangen, die neuen Bretter einzusetzen. Ich entschied mich, dazu Schlossschrauben zu verwenden, die durch den Rahmen gesteckt wurden und unten jeweils eine Unterlegscheibe und eine selbstsichernde Mutter bekamen. Falls man da jetzt nochmal ran muss, sind abreißende Schrauben kein Problem mehr.

Das Holz hatte schon lange unter besten Bedingungen gelagert, so dass die Holzfeuchte sehr niedrig war. Aus diesem Grund musste ich darauf achten, Nut und Feder nicht vollständig zusammenzuschieben. Weil die Bretter im Fahrbetrieb einer Menge Feuchtigkeit ausgesetzt sein werden, würden sie sonst keinen Platz zum Quellen haben und der Fußboden käme hoch.
Natürlich ist geplant, das Ganze noch mit geeigneten Konservierungsmitteln zu tränken, aber in gewissem Rahmen wird das Holz immer arbeiten.

Aber erstmal müssen ein paar Lackteile aus dem Weg und in den Bus…

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Robur V: endlich angemalt!

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Endlich rückte nun der nächste große Schritt heran: die Lackschicht.

Ach, wie gerne hätte ich diesen Arbeitsgang aus der Hand gegeben, aber leider waren die Preise, die mir die Lackierereien, ansagten, vorsichtig ausgedrückt atemberaubend. Es half nichts: Auch hier mußte ich wieder selber ran. Bisher hatte ich nur Erfahrungen damit, mal ein Moped oder einen Kotflügel zu lackieren. Dementsprechend mulmig war mir vor dem Schritt.

Zunächst mußte entschieden werden, welche Farbkombination gewählt würde. Aus praktischen Gründen (Hitze..) sollte das Dach wieder weiß werden. Unten herum war rot oder blau im Gespräch, wobei meine Holde und ich uns dann für letzteres entschieden. Um den genauen Farbton zu finden orderte ich bei Lackpoint.de jeweils eine Spraydose mit Olympia- und eine mit Kristallblau. Beides sind Farben, wie sie auch im Original verwendet wurden. Nach einem kurzen Sprühtest am Bus sagten wir beide einhellig, daß uns das Kristallblau am Besten gefällt.

So wurden nun jeweils 4 Liter + Härter 2K- Polyurethanlack in Atlasweiß und Kristallblau geordert. Ohne Verdünnung macht das glatte 12 Liter und ich war überrascht, als die Dosen dann tatsächlich auch fast leer wurden.

Da die blauen Flächen wesentlich leichter als die weißen abzukleben waren, kam also im ersten Schritt blau drauf.

Vorher mußte mir allerdings das Wetter noch einen Strich durch die Rechnung machen. Wochenlang war Dürre und Hitze, so daß der Bus bis in die letzte Ritze schön duchgetrocknet war. Alles hatte ich sorgfältig angeschliffen, abgestaubt und quadratzentimeterweise überprüft. Morgen nun sollte der große Tag sein. Irrtum: In der Nacht tobte sich ein extremes Gewitter aus, das den Regen nur so durch das Zelt und den Bus hindurchpeitschte. Auf der Straßenseite gegenüber brach sogar ein Baum um. Also verbrachte ich den Tag damit, alles wieder sauber zu machen und sämtliche Ritzen und Kanten trockenzufönen. Dann eben morgen? Nein, vergiß es: In der folgenden Nacht gab es nochmal das gleiche Schauspiel. Scheiße. Nochmal von vorn und die Aktion konnte dann im dritten Anlauf endlich starten.

Ich hatte Angst vor Lackläufern, so daß ich den Lack etwas weniger verdünnte, als offenbar gut gewesen wäre. Dementsprechend lang wurde mein Gesicht, als die erste Lackschicht einen extremen Orangenhauteffekt aufwies.

Also wurde alles nochmal glatt geschliffen und diesmal die Verdünnungsmenge entsprechend der Anleitung gewählt. Das war ja dünn wie Wasser! Das soll was werden? Umso überraschter war ich, als sich der Lack plötzlich ganz wunderbar verarbeiten ließ. Super Oberfläche und keine Läufer. Herrlich.

Eine meiner Hauptsorgen beim Lackieren im Freien war das Insektenproblem. Aus irgendeinem Grund wirkt frischer Lack wie ein Magnet auf das Getier und dementsprechend viele Fossilien finden sich anschließend in der Oberfläche. Ich weiß nicht, ob es am allgemeinen Insektensterben liegt oder daran, daß die Oberfläche in unter einer Minute staubtrocken war. Letztendlich erwies es sich hier überhaupt nicht als Problem und die drei oder vier suizidalen Kerbtiere schritten an Stellen zur Tat, die später nicht zu sehen sein werden.

Nun wurde alles sauber abgeklebt, überstehender Farbnebel angeschliffen und das Dach sowie alle Holme und Fensterrahmen mit mehreren Lagen Atlasweiß versehen. Besonders beim Dach legte ich Wert auf eine möglichst große Schichtstärke, damit der Lack möglichst lange der UV-Belastung standhält.

Als die Abklebung abgenommen werden konnte, war nun endlich ein optischer Einduck zu gewinnen, wie der Bus mal später wirken würde. Die moralische Wirkung einer fertigen Lackschicht ist enorm. Nachdem monatelang nur ein scheinbares Wrack zu sehen war, stand nun plötzlich ein glänzender Bus in der Einfahrt! Viele Passanten, die den Fortschritt die ganze Zeit eher kritisch beäugt hatten, gratulierten mir plötzlich. Aber auch so bekam meine Moral nochmal einen richtigen Schub.

Für die ganzen Anbauteile brauchte ich Platz im Zelt. Daher kam der Bus erstmal nach Hause und Türen, Klappen, Kleinteile, Grill usw. waren dran. Das fraß unglaublich viel Zeit. Ich glaube fast mehr als das Fahrzeug selbst.

Besonders viel ging für die Stoßstange und die beiden Stoßecken drauf: Alle drei Teile wiesen diverse Knicke von zurückliegenden Remplern auf und die Halterungen der hinteren Stoßecken waren weggefault. Also waren langwierige Richt- Schweiß- und Spachtelarbeiten notwendig.

Letztendlich war alles irgendwie geschafft und ich war überglücklich, die Sache hinter mir zu haben. Mit dem Ergebnis bin ich, dafür, daß alles im Freien gemacht werden mußte, recht zufrieden. Ich habe schon schlimmeren Originallack gesehen.

Nächster Schritt: Innenausbau!

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Robur IV: Es schleift (und spachtelt).

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Nachdem ich nun fast den gesamten Winter mit den Blecharbeiten verbracht hatte, war im zeitigen Frühjahr die letzte Schweißnaht gezogen und damit ein wichtiger Meilenstein geschafft.

Nun standen die Lackiervorbereitungen an.

Zunächst einmal mußten haufenweise alte Lackschichten heruntergeholt werden. Die Vorbesitzer haben offenbar fröhlich eine Schicht über die nächste geblasen, ohne sich Gedanken über solche Kleinigkeiten wie Verträglichkeit der Lacksorten oder Anschleifen bzw. wenigstens reinigen des Untergrundes zu machen.

Am Dach, wo ich wieder mit den Arbeiten anfing, war es besonders schlimm. Bei einer Dachseite handelte es sich um ein Reparaturblech, das völlig unvorbereitet lackiert worden war. Hier schälte sich der Lack stellenweise von ganz allein ab. Also einmal bis auf’s Metall runterschleifen.

An anderen Stellen sah es wieder so aus, als hätte einst die Sonne die erste Lackschicht zerstrahlt und das Blech wäre längere Zeit der Witterung ausgesetzt gewesen. Hier waren flächendeckend größere, überlackierte Roststellen vorhanden, die ich alle so gut es ging ausschliff und anschließend mit Rostumwandler bearbeitete.

Generell war die ganze Schleiferei eine Strafarbeit. Die oberste Lackschicht blätterte beim Schleifen irgendwann ab und die darunterliegenden waren aus einem ekelhaft zähen Material, das ständig die Schleifpads zu schmierte. Selten schaffte ich einen Quadratmeter am Tag.

Nachdem ich alle Schweißnähte mit Brantho Korrux 3in1 geflutet hatte konnte mit den Spachtelarbeiten begonnen werden. Das war für mich der arbeitsmoralische Tiefpunkt an dem ganzen Projekt, da mir das Spachteln nicht besonders liegt und nach jedem Zwischenschliff neue Dellen erscheinen, die wieder gespachtelt werden müssen. Dann schleife ich alles glatt um irgendwo eine neue Delle reinzuschleifen. Ein Profi braucht da drei Arbeitsgänge, bis es ordentlich aussieht. Ich bestimmt 10.

Ich verwendete einen zweikomponentigen Epoxidharzspachtel, der auch eine etwas längere offene Zeit von ca. 15min hat. Der erste Versuch erfolgte morgens um Neun und mein Gesicht wurde lang: Das Zeug war dermaßen steif und zäh, daß es sich nur mit äußerster Gewalt aufziehen und praktisch gar nicht glätten ließ. Erleichterung brachte dann die höher steigende Sonne: Als das Blech schön warm war, verarbeitete sich die Spachtelmasse wie Creme. Puh, ein Glück.

Wieder gingen endlose Stunden drauf und am Ende hatte ich einen glatten Wassereimer voll Schleifstaub im Staubsauger!

Dann kam der große Moment, wo ich die erste Lage Epoxy- Grundierfiller auftragen konnte. Plötzlich sah der Bus nicht mehr wie ein Flickenteppich aus und man sah den ersten deutlichen Erfolg. Sogar diverse Passanten, die die ganzen Monate lang den Trümmerhaufen von der Straße aus beobachtet hatten, sprachen mich darauf an. Insgesamt kamen drei Lagen Filler drauf, jeweils mit Zwischenschliffen in 240er und 800er Körnung.

Nachden penibel alles auf Macken und Poren überprüft worden war, hieß es nun:

Fertig zum Anmalen!

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Robur III: Pech mit dem Blech

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Was nun?

Mir war ja von vorn herein klar, daß Schweißarbeiten fällig sein würden, aber daß es dermaßen übel aussehen würde, war dann doch etwas ernüchternd. Tatsächlich dachte ich kurz daran, das Fahrzeug zu schlachten und mich nach einem neuen umzusehen. Am Ende siegte dann aber doch der Ehrgeiz (oder Trotz?) Also frisch an’s Werk:

Am Schlimmsten sah der Bus im gesamten oberen Bereich aus. Alle Bleche waren damals im Werk überlappend verschweißt worden, ohne die Zwischenräume zu konservieren. Da lag blankes Blech auf blankem Blech. Zwischen den spärlich verteilten Schweißpunkten zog der Kapillareffekt das Wasser in den Spalt, wo es in Ruhe seine Wirkung entfalten konnte. Das galt sowohl für das Regenwasser, als auch das reichlich vorhandene Kondenswassser, von dem die 21 Passagiere täglich genug mitgebracht hatten.

Der Rand des Hochdaches war einmal rundherum komplett weg. Mir blieb also nur noch, die Ränder glatt zu schneiden und die restlichen Schweißpunkte aufzumachen. Dann fertigte ich eine neue Kante aus galvanisch (schweißbar!) verzinktem 0,88er Karosserieblech, welche um eine Materialstärke abgesetzt unter die Dachhaut geschoben und verschweißt wurde. Den unteren Rand setzte ich, wie im Original, flach auf das Dach und verschweißte ihn im Lochpunktverfahren. Dabei setzte ich allerdings die Schweißpunkte in 15mm Abstand, wo es im Original locker 50mm waren. Das brachte nicht nur Stabilität, sondern reduzierte spürbar das Dröhnen, wenn man mit der Faust auf’s Dach schlug.

Besonders schlimm hatte es auch die Dachlängsträger und die Fensterrahmen erwischt. Die Träger sind rechteckige Kästen, welche aus zwei Hälften zusammengeschweißt wurden. Außen liegt die Dachhaut flach auf, wobei die Kante dann von der Dachrinne verdeckt wird. Auch hier hatte die Kapillarwirkung ganze Arbeit geleistet. Auf der rechten Seite blieb nichts weiter übrig, als das Dach zu öffnen und den Träger und fast alle Fensterecken vollständig nachzubauen. Gleiches galt auch für den Heckscheibenrahmen: Die Scheibe muß schon fast von allein herausgefallen sein. Also einmal Totalsanierung mit weitgehendem Neubau.

Im Bereich der Frontscheiben mußte ich den kompletten Übergang zum Dach und große Teile der Dachwölbung anfertigen. Ebenso wurde der Mittelsteg der geteilten Scheiben komplett neu angefertigt. Unten um den Rahmen herum waren nur ein paar kleinere Löcher, die ich zuschweißen konnte.

Überraschend gut sah der Rest des Busses aus. An ein paar Stellen, wo das Karosserieblech mehrlagig übereinander liegt, gab es Durchrostungen, die aber, da glattes Blech, relativ einfach instand zu setzen waren.

Die hinteren Endspitzen der vorderen Radläufe waren von innen nach außen durchgerostet, weil sich genau dahinter ein tragendes Profil befindet, welches Unmengen Straßendreck einfängt und ein hervorragendes Gammelbiotop bildet. Deshalb dengelte ich die Teile neu und werde in Zukunft ein Auge darauf haben, daß diese Stelle regelmäßig gereinigt wird.

Ziemlich durch war auch der Einstieg Im Bereich der Passagiertür. Genau unter der Treppe befinden sich die beiden Starterbatterien, welche dort genug Säure verteilt hatten, um fast herauszufallen und sogar Teile des sich ersten Staukastens anzunagen. Deshalb wurde auch hier großzügig der Winkelschleifer angesetzt und alles einmal komplett neu gemacht.

Nachdem ich noch diverse kleinere Klappen, Deckel und Halter gebaut hatte, war das Thema Blech nach einem guten halben Jahr endlich geschafft. Insgesamt habe ich ca. 4,5m² Karosserieblech verarbeitet. Zählt das schon als Neubau?

Als nächstes waren nun die Vorbereitungen zum Anmalen zu treffen…

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Robur II: Die Spur des Sandsturms

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Der nächste Schritt war nun, den Bus gründlich zu entkernen. Als erstes kam der Himmel raus. Ich hatte gehofft, ihn retten zu können, aber er war dermaßen spröde, daß er mir an manchen Stellen unter den Händen zerbröselte. Das ging so weit, daß er nicht einmal als Schnittmuster für einen neuen taugte und daher komplett in die Tonne wanderte. Die wohl zum Entdröhnen unter das Dach geklebte Filzmatte lag lose und feucht auf dem Himmel und hatte in der Vergangenheit auch einer Mäusefamilie als Wohnstätte gedient. Dementsprechend rieselten mir bei der Arbeit die Köttel ins Genick. Lecker!

Vergessen konnte ich auch die Wohnausstattung. Sie war recht simpel gemacht und sagte mir sowieso nicht zu. Die Kiefernholz- Tischplatte hatte durch eine undichte Scheibe ordentlich Wasser abbekommen und war auf der Unterseite von einem großen Pilzmyzel durchzogen. Ein Fall für den Ofen. Selbst der eigentlich recht gute Gasherd flog raus, da alle Nicht-Edelstahlteile stark verrostet waren.

Alle Scheibengummis waren steinhart und wurden offenbar unter Zugspannung eingesetzt. Daher wölbten sie sich an den Ecken teils mehrere Zentimeter von der Karosse weg und waren von einem offenbar recht verzweifelten Vorbesitzer reichlich mit Sikaflex hinterspritzt worden. Also Schnelldemontage per Cutter.

Schon beim Entkernen zeigten sich große, einfach zugespachtelte Löcher, die natürlich nur sehr kurze Zeit wasserdicht gewesen waren und der braunen Pest ordentlich Nahrung lieferten. Der ganze Bus stank furchtbar muffig, nachdem alles freigelegt war.

Ursprünglich wollte ich alles per Hand mit Zopfbürste und CSD-Scheibe entrosten. Da aber genau die verwinkelten Ecken und scharfen Kanten am Schlimmsten aussahen, entschied ich mich, einen mobilen Sandstrahler zu beauftragen.

So kam es dann, daß fast eine ganze Palette Strahlsand durch den Bus zog. Ich hatte völlig unterschätzt, mit welcher Wucht ein professionelles Strahlgerät den Sand durch den Bus pfeffert. Meine sorgfältig angebrachten Abklebungen an der Elektrik, am Lenkrad, diversen Hohlräumen usw. hatten der Gewalt praktisch gar nichts entgegenzusetzen, so daß es zu erheblichen Kollateralschäden kam. Tagelang entfernte ich mit dem Staubsauger und diversen Hilfskonstruktionen wirklich von überall das Strahlgut und bestimmt ein Kilogramm davon wird wohl für immer mit dem Bus spazieren fahren. Einige Kabel waren zerschossen und alle Schalter sowie die meisten Relais Schrott. Auch das schöne, fast neue Lenkrad hat Spuren davon getragen.

Aber das alles war nichts im Vergleich zu dem, was von der Karosserie übrig geblieben war…

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Robur B21 Restaurierung

Lange, lange hatte ich mich nach einem Roburbus für uns umgesehen. Diesmal sollte es eine solide Basis sein. Halbwegs gesundes Blech und auch technisch zumindest einigermaßen in Ordnung. Klar, ein Benzinmotor oder auch ein defekter Diesel wären jetzt nicht das Ausschlußkriterium gewesen. Die Reparatur oder gleich der Umbau auf einen Deutz- Diesel ist ja ein überschaubares Problem.

Bloß das Blech…das sollte doch wenigstens in Ordnung sein. Viel zu viel Zeit hatte ich bei anderen Projekten in der Werkstatt und viel zu wenig auf der Straße damit verbracht.

Das soll diesmal anders werden.

Im Laufe eines Jahres sah ich mir dann so einige angebotene Busse an und langsam wurde mir klar, daß es nahezu ausgeschlossen ist, einen Bus mit wirklich gutem Blech zu bekommen.

Entweder waren es katastrophale Spachtelbomber und/oder sie wiesen schlimme Rostschäden auf.

Die Schwachstellen sind fast immer die gleichen:  Unter dem großen, gewölbten Dach kondensiert die verdunstete Feuchtigkeit von 42 Modderschuhen und läuft von dort zwischen die überlappenden Bleche und in die ganzen Hohlräume der Fensterrahmen und Holme. Weil dort wenig bis gar nicht konserviert wurde ist die Wirkung dann dementsprechend verheerend. Der Gammel erfolgt von innen nach außen, so daß man lange nichts von der sich anbahnenden Katastrophe bemerkt. Wenn man dann plötzlich undichte Fenster bemerkt, den Gummi wegbiegt und den Fensterrahmen mit dem Daumen eindrücken kann ist die Karre bereits ein Fall für die Kernsanierung.

Untenrum sieht es dagegen mangels größerer Hohlräume überraschend gut aus. Kotflügel, Endspitzen usw. scheinen selten ein Thema zu sein.

Lediglich die Stellen, wo die glatten Seitenbleche überlappen und das Ganze mehr schlecht als recht von den Zierleisten abgedichtet wird blühen auch ganz gern mal.

Letztendlich war es immer das Gleiche: Einen Bus, der auf den Bildern ganz brauchbar aussieht und wo auch der Preis akzeptabel erscheint im Internet aufstöbern, 300km einfache Strecke Anfahrt und vor Ort mit langem Gesicht vor einem Wrack oder einem Spachtelbomber stehen.

Also was soll’s: Ich mußte mich also doch damit abfinden, daß es nicht ganz ohne Arbeit abläuft.

So ergab es sich, daß ich dann im Juli 2018 mit heruntergeschraubten Erwartungen nach Thüringen fuhr und mir das nächste Exemplar ansah.

Positiv fiel auf, daß der Bus zugelassen war und noch ein halbes Jahr “TÜV” hatte. Das spart schonmal 1200,-€ Überführungskosten. Weiterhin waren alle 6 Reifen erst im Februar erneuert worden. Der “Wohnmobilausbau”-naja. Das fliegt sowieso raus und wird nach meinen Vorstellungen neu gebaut.

Wie erwartet war das Blech in eher schlechtem Zustand. Unter die Fenstergummis hatte man soviel Silikon druntergegloddert, daß diese stellenweise mehr als einen Zentimeter abstanden. Insofern klar, was darunter zu erwarten war.

Insgesamt wies die Karosse viele Spachtelstellen auf. Drückte man den Himmel im Bereich des oberen Längsträgers ein, knisterte der Rost – und das egal, auf welcher Stelle man das tat. Aber wie gesagt: Mit anstehenden Schweißarbeiten hatte ich mich schon abgefunden, dabei allerdings gehofft, daß diese überschaubar blieben.

Bei der Probefahrt zeigte sich, daß der Motor in absolutem Bestzustand war und wirklich tadellos lief. Schlechter sieht das Getriebe aus: Man mußte wirklich kräftig umrühren, um einen Gang zu finden. Die Bremse zog sehr schief, was ich allerdings auf Standschäden zurückführte. Erst sehr viel später sollte sich herausstellen, daß nur 2 Räder bremsen konnten, weil ein Bremskreis komplett leer war!

Also wurde zäh verhandelt und der Bus wechselte für einen angemessenen Betrag den Besitzer.

Bis alles in Sack und Tüten war wurde es 15 Uhr und wir machten uns von der thüringischen Kleinstadt auf die genau 350km weite Heimreise.

Nachdem ich mich anfangs noch sehr an das schwammige Fahrverhalten des Buses und die manchmal leicht verzweifelte Suche nach dem passenden Gang gewöhnt hatte fing es an, richtig Spaß zu machen.

Viele Leute winkten mir zu oder zeigten mir den “Daumen hoch”. Eher selten waren dies allerdings LKW-Fahrer, da die Fuhre jenseits der 75 km/h wirklich hinfernalischen Lärm verursachte und dementsprechend bewegt wurde. Das Radio hatte trotzdem kaum eine Chance gegen den Geräuschpegel.

Bis kurz vor Leipzig lief alles prima. Dann begann der Bus erst unmerklich, bald aber heftig nach rechts zu ziehen.

Auf dem (zum Glück) gleich erreichbaren Parkplatz stellte sich heraus, daß der Flansch der rechten Steckachse undicht war, woraufhin beide rechten Hinterräder mit Öl geduscht worden waren. Dies hatte wiederum zur Folge, daß beide Reifen auf der Felge wanderten und die Ventile aus den Schläuchen rissen. Super! Was jetzt?

Das an Bord vorhandene Werkzeug war alles andere als ausreichend. So blieb auch nicht die Möglichkeit, einfach das Linke Zwillingsrad auseinander zu schrauben und nur mit 2 Rädern auf der Hinterachse nach Hause zu fahren. Beim unbeladenen Bus hätte das kein Problem dargestellt.

Nach längerer Suche und Recherche fand sich ein mobiler Reifendienst, der nach 2 Stunden Wartezeit in brütender Hitze mit 2 passenden Schläuchen vorbei kam und die Sache recht flink behob. Dabei zeigte sich noch, daß man beim Reifenwechsel die steinharten, von Rostplacken total kaputt geriebenen uralten Felgenbänder drin gelassen hatte. Raffiniert… Ich lieh mir vom Reifendienst eine Schere und schnitt aus den alten Schläuchen wenigstens provisorische Felgenbänder.

Weiter ging es. Beim Tankstopp auf dem Rasthof Fläming sagte der Starter plötzlich nichts mehr. Zum Glück ließ sich das mit einigen herzhaften Schlägen auf den Magnetschalter schnell beheben.

Letztendlich fiel ich dann nach 2:30 Uhr völlig erledigt zu Hause ins Bett.

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