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Robur X: die tausend Details

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Zwar ist der letzte Beitrag schon ein Weilchen her, aber ich war unterdessen nicht untätig: Viele Details und Kleinigkeiten verlangten nach Zuwendung.

Zunächst widmete ich mich den Fenstern. Alle Gummiprofile, Dichtungen usw. wurden neu bestellt. Vor dem Einbau mußten noch die hinteren Eckfenster aus Kunststoffglas aufgearbeitet werden. Sie waren ziemlich vergilbt und hatten auch zahlreiche Kratzer, die von Hand ausgeschabt und anschließend poliert werden mußten. Hier gibt’s ein Video davon.

Der Einbau der Fensterscheiben erwies sich als ein ziemliches Drama. Nachdem das Gummiprofil auf die Scheiben gewürgt und mit Panzerband am sofortigen Herunterspringen gehindert wurde, drückten zwei Mann aus Leibeskräften die Scheibe in den Rahmen, während ich innen mittels einer in die Dichtung eingelegten Schnur und viel Flutschmittel die Dichtlippe über die Fensterrahmen zog.

An der ersten Scheibe sind wir fast verzweifelt. Es brauchte etliche Anläufe und mindestens zwei Stunden, bis die Scheibe saß. Dann ging es von Mal zu Mal schneller und zum Schluß dauerte es nur noch wenige Minuten pro Scheibe.

Besonderen Respekt hatte ich vor den gewölbten Frontscheiben. Interessanterweise gingen aber ausgerechnet diese besonders einfach rein. Dennoch war ich äußerst erleichtert, als diese Sache vom Tisch war.

Nun ging’s an die Komplettierung und den Einbau der Türen. Alle Innereien waren noch vom Lackieren draußen. Nachdem sie nun drei Jahre in Kartons lagen, wurden sie hervorgekramt, gereinigt, lackiert/poliert, geschmiert und montiert. Da die Kunststoffmurmeln, die zwischen die Türscharniere gehören, komplett mürbe waren, fertigte ich sie kurzerhand aus Messing nach. Die Führungsscheiben oben und unten entstanden aus Teflon.

Beim Einbau der originalen Fahrertür gab es keine Probleme, so daß dies schnell erledigt war. Ganz anders sah es aber auf der Beifahrerseite aus: Die ursprüngliche Tür war im unteren Bereich arg durchgerostet und ich hatte seinerzeit keine Lust mehr auf Schweißarbeiten (siehe hier). So griff ich auf eine bessere Tür aus meinem Fundus zurück. Schwerer Fehler:

Mein Bus ist Baujahr 1972 und es ist zu vermuten, daß die Türen noch die ersten sind. Der Spender der Beifahrertür war von 1989. Offenbar sind die Tiefziehformen im Laufe dieser Zeit mächtig ausgeleiert, denn die „neue“ Tür wollte überhaupt nicht passen! Zwar hatte ich sie vor dem Lackieren mal in die Türöffnung reingehalten und dabei keine Auffälligkeiten gefunden, aber beim endgültigen Einbau sah es ganz anders aus. Überall wollte sie klemmen und die Spaltmaße waren eine Katastrophe. Zu allem Überfluß kann man die Lage der Tür parallel zur Fahrtrichtung nur einstellen, indem man die aus 8mm dicken Blech gefertigten Scharniere verbiegt. Das war ein Haufen Mehrarbeit und ich bin froh, daß ich noch Reste der Farbe hatte, denn ohne Ausbau und Erwärmung mit dem Schweißbrenner lief beim Scharnier nichts. Die obligatorische erste Macke im Lack blieb aber natürlich auch nicht aus. Ich hoffe, ich bekomme sie unauffällig nachlackiert.

Dann kam Kleinkram wie Spiegel zerlegen, strahlen, Kleinteile anfertigen, lackieren und wieder zusammenbauen, Schmutzlappen anfertigen usw. usf. Das läppert sich zeitlich ganz schön zusammen.

Eine Überraschung gab es auch bei den Deckenlüftern: Nachdem ich sie aufgrund ihres schlechten Zustandes zerlegt, ausgebeult, verschliffen und mit kratzfestem Felgenlack behandelt hatte, montierte ich sie an ihren ursprünglichen Einbauorten. Umso erstaunter war ich, als sich zeigte, daß die drei Reihen mindestens 6-8 cm aus der Flucht waren. Wie das? Ein altes Foto zeigte, daß die Kästen unter den Lufthutzen tatsächlich so am Dach angeschweißt waren. Mist. Nachträglich geht da jetzt nichts mehr.

Viel Zeit und Mühe ging auch in das Glashubdach. Zwischen Auflagerahmen und Dach lag ursprünglich ein Gummiprofil, das gern für eindringendes Wasser sorgte. Ich ersetzte es kurzerhand durch Karosseriedichtungsmasse. Das hält! Vom Scheibenrahmen und allen Beschlägen mußten erst mehrere Lagen Lack runtergeholt werden, bevor alles in Einzelteilen poliert werden konnte. Alle Antriebe zerlegte und reinigte ich, um sie anschließend mit einer frischen Fettfüllung wieder zu montieren. Ebenso wurden wieder alle Gummiprofile ersetzt. Dabei stellte sich heraus, daß die originale Scheibe in den neuen Profilen relativ locker sitzt. Schrumpft Kunststoffglas (Piacryl?) mit der Zeit?

Vorsichtshalber bestellte ich eine Tafel Makrolon, die 0,5mm stärker war und schnitt daraus eine neue Scheibe zurecht. Diese mußte nun wiederum mit ordentlich Flutschmittel in die Dichtung gewürgt werden, so daß ich guter Hoffnung bin, daß das Ganze auch dicht geworden ist. Nach allem, was man so hört, ist Inkontinenz bei diesen Dächern ein verbreitetes Problem. Schade, denn ich mag die Konstruktion ansonsten sehr.

Dann nahte der 21. Dezember. Laut Brief wurde der Bus auf den Tag genau vor 50 Jahren erstzugelassen. Um das zu würdigen setzten Katja und Ich uns mit einer Flasche Sekt in den Bus und träumten schonmal von kommenden Urlaubsfahrten.

Drei Tage später war schon wieder Weihnachten und ich hätte damals, 2018, nicht gedacht, daß ich dann immer noch am Basteln bin. Also, weiter geht’s!

Die Lärchendielen des Fußbodens wurden mehrmals mit selbst angerührtem Leinöl-Halböl gestrichen und gewartet, bis alles schön eingezogen und abgebunden war. Dann verlegte ich eine Lage 6mm dicken Gummikork, um den Boden weiter zu entdröhnen und auch die Unebenheiten der Dielenritzen, Schraublöcher usw. zu kaschieren. Oben drauf kam dann ein hoffentlich robuster Vinylboden in Holzoptik. An ganz ähnliche Muster kann ich mich noch aus den Bussen in meiner Kindheit erinnern.

Sehr viel Aufwand steckt auch in den etlichen laufenden Metern Aluminiumzierleisten. Sie mußten gerichtet, zum Teil ausgebeult und von Korrosion und zum Teil tiefen Kratzern befreit werden. Beim Polieren kam mir sehr gelegen, daß ich seinerzeit meinen Polierbock frisiert hatte. So konnte ich die Leisten auf eine Dachlatte schrauben und mit Hebelwirkung kräftig an die Polierscheiben drücken, ohne daß die Leistung der Maschine einknickte. Alles in allem eine langwierige und sehr anstrengende Arbeit, die obendrein auch sehr dreckig ist. Vom herumgeschleuderten Abrieb und Polierpaste sah ich hinterher aus, als wäre ich gerade aus einer Kohlenzeche aufgefahren.

Ab Werk waren die Zierleisten mit einfachen Blechtreibschrauben befestigt, was für schlimmen Rost und auch einigem Kopfzerbrechen beim Demontieren gesorgt hatte. Deshalb war mein erster Plan, 4er Einnietmuttern in das Blech einzuziehen und dann die Leisten mit M4- Edelstahlschrauben zu befestigen. Das ganze dann natürlich mit Konservierungsfett geflutet. Leider scheiterte die Idee, weil ich nicht bedacht hatte, daß die Zierleisten ja die Blechüberlappung kaschieren und die Befestigungslöcher meistens genau die Kante der unteren Blechlage treffen. Dementsprechend ziehen sich alle Muttern beim Einnieten krumm. Mist. So griff ich auf Edelstahl- Bohrschrauben zurück und hoffe, daß das mit der Materialpaarung Alu<->Edelstahl<->Karosserieblech mit sehr viel Konservierungsmompe gut geht.

Nachdem nun der sehr schöne Teppichsatz vom Barkaskonsum auf dem Weg zu mir war, wurde es Zeit, Fahrer- und Beifahrersitz in Ordnung zu bringen. Die Federgestelle wurden komplett zerlegt, mit 60µm- Glasperlen gestrahlt und mit neuem Fett zusammengebaut. Dann wurden alle Sitzrohre und Kleinteile ebenfalls von altem Lack befreit. Bei einigen waren die Plasteknöpfe der Verstellung auch gleich mitlackiert worden. Hier half es, die Oberfläche mit Kältespray so weit es geht runterzukühlen, bis der Lack möglichst spröde war. Dann sofort mit Glasperlen strahlen und voilà: Die Farbe ging runter, ohne die Oberfläche zu beschädigen. Einige Schweißarbeiten waren auch noch fällig, weil die Rohre der Lehnen im Bereich der Verstellungen durch Kerbwirkung angebrochen waren. Als alles in Wagenfarbe lackiert und getrocknet war, konnten die Sitze endlich komplettiert werden. Der Autosattler hat mit dem Beziehen eine wunderschöne Arbeit hingelegt und ich freue mich über das Ergebnis sehr.

Nun habe ich den großen Karton mit Kabelrollen im Blick…

wird fortgesetzt

Robur III: Pech mit dem Blech

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Was nun?

Mir war ja von vorn herein klar, daß Schweißarbeiten fällig sein würden, aber daß es dermaßen übel aussehen würde, war dann doch etwas ernüchternd. Tatsächlich dachte ich kurz daran, das Fahrzeug zu schlachten und mich nach einem neuen umzusehen. Am Ende siegte dann aber doch der Ehrgeiz (oder Trotz?) Also frisch an’s Werk:

Am Schlimmsten sah der Bus im gesamten oberen Bereich aus. Alle Bleche waren damals im Werk überlappend verschweißt worden, ohne die Zwischenräume zu konservieren. Da lag blankes Blech auf blankem Blech. Zwischen den spärlich verteilten Schweißpunkten zog der Kapillareffekt das Wasser in den Spalt, wo es in Ruhe seine Wirkung entfalten konnte. Das galt sowohl für das Regenwasser, als auch das reichlich vorhandene Kondenswassser, von dem die 21 Passagiere täglich genug mitgebracht hatten.

Der Rand des Hochdaches war einmal rundherum komplett weg. Mir blieb also nur noch, die Ränder glatt zu schneiden und die restlichen Schweißpunkte aufzumachen. Dann fertigte ich eine neue Kante aus galvanisch (schweißbar!) verzinktem 0,88er Karosserieblech, welche um eine Materialstärke abgesetzt unter die Dachhaut geschoben und verschweißt wurde. Den unteren Rand setzte ich, wie im Original, flach auf das Dach und verschweißte ihn im Lochpunktverfahren. Dabei setzte ich allerdings die Schweißpunkte in 15mm Abstand, wo es im Original locker 50mm waren. Das brachte nicht nur Stabilität, sondern reduzierte spürbar das Dröhnen, wenn man mit der Faust auf’s Dach schlug.

Besonders schlimm hatte es auch die Dachlängsträger und die Fensterrahmen erwischt. Die Träger sind rechteckige Kästen, welche aus zwei Hälften zusammengeschweißt wurden. Außen liegt die Dachhaut flach auf, wobei die Kante dann von der Dachrinne verdeckt wird. Auch hier hatte die Kapillarwirkung ganze Arbeit geleistet. Auf der rechten Seite blieb nichts weiter übrig, als das Dach zu öffnen und den Träger und fast alle Fensterecken vollständig nachzubauen. Gleiches galt auch für den Heckscheibenrahmen: Die Scheibe muß schon fast von allein herausgefallen sein. Also einmal Totalsanierung mit weitgehendem Neubau.

Im Bereich der Frontscheiben mußte ich den kompletten Übergang zum Dach und große Teile der Dachwölbung anfertigen. Ebenso wurde der Mittelsteg der geteilten Scheiben komplett neu angefertigt. Unten um den Rahmen herum waren nur ein paar kleinere Löcher, die ich zuschweißen konnte.

Überraschend gut sah der Rest des Busses aus. An ein paar Stellen, wo das Karosserieblech mehrlagig übereinander liegt, gab es Durchrostungen, die aber, da glattes Blech, relativ einfach instand zu setzen waren.

Die hinteren Endspitzen der vorderen Radläufe waren von innen nach außen durchgerostet, weil sich genau dahinter ein tragendes Profil befindet, welches Unmengen Straßendreck einfängt und ein hervorragendes Gammelbiotop bildet. Deshalb dengelte ich die Teile neu und werde in Zukunft ein Auge darauf haben, daß diese Stelle regelmäßig gereinigt wird.

Ziemlich durch war auch der Einstieg Im Bereich der Passagiertür. Genau unter der Treppe befinden sich die beiden Starterbatterien, welche dort genug Säure verteilt hatten, um fast herauszufallen und sogar Teile des sich ersten Staukastens anzunagen. Deshalb wurde auch hier großzügig der Winkelschleifer angesetzt und alles einmal komplett neu gemacht.

Nachdem ich noch diverse kleinere Klappen, Deckel und Halter gebaut hatte, war das Thema Blech nach einem guten halben Jahr endlich geschafft. Insgesamt habe ich ca. 4,5m² Karosserieblech verarbeitet. Zählt das schon als Neubau?

Als nächstes waren nun die Vorbereitungen zum Anmalen zu treffen…

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Robur II: Die Spur des Sandsturms

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Der nächste Schritt war nun, den Bus gründlich zu entkernen. Als erstes kam der Himmel raus. Ich hatte gehofft, ihn retten zu können, aber er war dermaßen spröde, daß er mir an manchen Stellen unter den Händen zerbröselte. Das ging so weit, daß er nicht einmal als Schnittmuster für einen neuen taugte und daher komplett in die Tonne wanderte. Die wohl zum Entdröhnen unter das Dach geklebte Filzmatte lag lose und feucht auf dem Himmel und hatte in der Vergangenheit auch einer Mäusefamilie als Wohnstätte gedient. Dementsprechend rieselten mir bei der Arbeit die Köttel ins Genick. Lecker!

Vergessen konnte ich auch die Wohnausstattung. Sie war recht simpel gemacht und sagte mir sowieso nicht zu. Die Kiefernholz- Tischplatte hatte durch eine undichte Scheibe ordentlich Wasser abbekommen und war auf der Unterseite von einem großen Pilzmyzel durchzogen. Ein Fall für den Ofen. Selbst der eigentlich recht gute Gasherd flog raus, da alle Nicht-Edelstahlteile stark verrostet waren.

Alle Scheibengummis waren steinhart und wurden offenbar unter Zugspannung eingesetzt. Daher wölbten sie sich an den Ecken teils mehrere Zentimeter von der Karosse weg und waren von einem offenbar recht verzweifelten Vorbesitzer reichlich mit Sikaflex hinterspritzt worden. Also Schnelldemontage per Cutter.

Schon beim Entkernen zeigten sich große, einfach zugespachtelte Löcher, die natürlich nur sehr kurze Zeit wasserdicht gewesen waren und der braunen Pest ordentlich Nahrung lieferten. Der ganze Bus stank furchtbar muffig, nachdem alles freigelegt war.

Ursprünglich wollte ich alles per Hand mit Zopfbürste und CSD-Scheibe entrosten. Da aber genau die verwinkelten Ecken und scharfen Kanten am Schlimmsten aussahen, entschied ich mich, einen mobilen Sandstrahler zu beauftragen.

So kam es dann, daß fast eine ganze Palette Strahlsand durch den Bus zog. Ich hatte völlig unterschätzt, mit welcher Wucht ein professionelles Strahlgerät den Sand durch den Bus pfeffert. Meine sorgfältig angebrachten Abklebungen an der Elektrik, am Lenkrad, diversen Hohlräumen usw. hatten der Gewalt praktisch gar nichts entgegenzusetzen, so daß es zu erheblichen Kollateralschäden kam. Tagelang entfernte ich mit dem Staubsauger und diversen Hilfskonstruktionen wirklich von überall das Strahlgut und bestimmt ein Kilogramm davon wird wohl für immer mit dem Bus spazieren fahren. Einige Kabel waren zerschossen und alle Schalter sowie die meisten Relais Schrott. Auch das schöne, fast neue Lenkrad hat Spuren davon getragen.

Aber das alles war nichts im Vergleich zu dem, was von der Karosserie übrig geblieben war…

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Robur B21 Restaurierung

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Lange, lange hatte ich mich nach einem Roburbus für uns umgesehen. Diesmal sollte es eine solide Basis sein. Halbwegs gesundes Blech und auch technisch zumindest einigermaßen in Ordnung. Klar, ein Benzinmotor oder auch ein defekter Diesel wären jetzt nicht das Ausschlußkriterium gewesen. Die Reparatur oder gleich der Umbau auf einen Deutz- Diesel ist ja ein überschaubares Problem.

Bloß das Blech…das sollte doch wenigstens in Ordnung sein. Viel zu viel Zeit hatte ich bei anderen Projekten in der Werkstatt und viel zu wenig auf der Straße damit verbracht.

Das soll diesmal anders werden.

Im Laufe eines Jahres sah ich mir dann so einige angebotene Busse an und langsam wurde mir klar, daß es nahezu ausgeschlossen ist, einen Bus mit wirklich gutem Blech zu bekommen.

Entweder waren es katastrophale Spachtelbomber und/oder sie wiesen schlimme Rostschäden auf.

Die Schwachstellen sind fast immer die gleichen:  Unter dem großen, gewölbten Dach kondensiert die verdunstete Feuchtigkeit von 42 Modderschuhen und läuft von dort zwischen die überlappenden Bleche und in die ganzen Hohlräume der Fensterrahmen und Holme. Weil dort wenig bis gar nicht konserviert wurde ist die Wirkung dann dementsprechend verheerend. Der Gammel erfolgt von innen nach außen, so daß man lange nichts von der sich anbahnenden Katastrophe bemerkt. Wenn man dann plötzlich undichte Fenster bemerkt, den Gummi wegbiegt und den Fensterrahmen mit dem Daumen eindrücken kann ist die Karre bereits ein Fall für die Kernsanierung.

Untenrum sieht es dagegen mangels größerer Hohlräume überraschend gut aus. Kotflügel, Endspitzen usw. scheinen selten ein Thema zu sein.

Lediglich die Stellen, wo die glatten Seitenbleche überlappen und das Ganze mehr schlecht als recht von den Zierleisten abgedichtet wird blühen auch ganz gern mal.

Letztendlich war es immer das Gleiche: Einen Bus, der auf den Bildern ganz brauchbar aussieht und wo auch der Preis akzeptabel erscheint im Internet aufstöbern, 300km einfache Strecke Anfahrt und vor Ort mit langem Gesicht vor einem Wrack oder einem Spachtelbomber stehen.

Also was soll’s: Ich mußte mich also doch damit abfinden, daß es nicht ganz ohne Arbeit abläuft.

So ergab es sich, daß ich dann im Juli 2018 mit heruntergeschraubten Erwartungen nach Thüringen fuhr und mir das nächste Exemplar ansah.

Positiv fiel auf, daß der Bus zugelassen war und noch ein halbes Jahr „TÜV“ hatte. Das spart schonmal 1200,-€ Überführungskosten. Weiterhin waren alle 6 Reifen erst im Februar erneuert worden. Der „Wohnmobilausbau“-naja. Das fliegt sowieso raus und wird nach meinen Vorstellungen neu gebaut.

Wie erwartet war das Blech in eher schlechtem Zustand. Unter die Fenstergummis hatte man soviel Silikon druntergegloddert, daß diese stellenweise mehr als einen Zentimeter abstanden. Insofern klar, was darunter zu erwarten war.

Insgesamt wies die Karosse viele Spachtelstellen auf. Drückte man den Himmel im Bereich des oberen Längsträgers ein, knisterte der Rost – und das egal, auf welcher Stelle man das tat. Aber wie gesagt: Mit anstehenden Schweißarbeiten hatte ich mich schon abgefunden, dabei allerdings gehofft, daß diese überschaubar blieben.

Bei der Probefahrt zeigte sich, daß der Motor in absolutem Bestzustand war und wirklich tadellos lief. Schlechter sieht das Getriebe aus: Man mußte wirklich kräftig umrühren, um einen Gang zu finden. Die Bremse zog sehr schief, was ich allerdings auf Standschäden zurückführte. Erst sehr viel später sollte sich herausstellen, daß nur 2 Räder bremsen konnten, weil ein Bremskreis komplett leer war!

Also wurde zäh verhandelt und der Bus wechselte für einen angemessenen Betrag den Besitzer.

Bis alles in Sack und Tüten war wurde es 15 Uhr und wir machten uns von der thüringischen Kleinstadt auf die genau 350km weite Heimreise.

Nachdem ich mich anfangs noch sehr an das schwammige Fahrverhalten des Buses und die manchmal leicht verzweifelte Suche nach dem passenden Gang gewöhnt hatte fing es an, richtig Spaß zu machen.

Viele Leute winkten mir zu oder zeigten mir den „Daumen hoch“. Eher selten waren dies allerdings LKW-Fahrer, da die Fuhre jenseits der 75 km/h wirklich hinfernalischen Lärm verursachte und dementsprechend bewegt wurde. Das Radio hatte trotzdem kaum eine Chance gegen den Geräuschpegel.

Bis kurz vor Leipzig lief alles prima. Dann begann der Bus erst unmerklich, bald aber heftig nach rechts zu ziehen.

Auf dem (zum Glück) gleich erreichbaren Parkplatz stellte sich heraus, daß der Flansch der rechten Steckachse undicht war, woraufhin beide rechten Hinterräder mit Öl geduscht worden waren. Dies hatte wiederum zur Folge, daß beide Reifen auf der Felge wanderten und die Ventile aus den Schläuchen rissen. Super! Was jetzt?

Das an Bord vorhandene Werkzeug war alles andere als ausreichend. So blieb auch nicht die Möglichkeit, einfach das Linke Zwillingsrad auseinander zu schrauben und nur mit 2 Rädern auf der Hinterachse nach Hause zu fahren. Beim unbeladenen Bus hätte das kein Problem dargestellt.

Nach längerer Suche und Recherche fand sich ein mobiler Reifendienst, der nach 2 Stunden Wartezeit in brütender Hitze mit 2 passenden Schläuchen vorbei kam und die Sache recht flink behob. Dabei zeigte sich noch, daß man beim Reifenwechsel die steinharten, von Rostplacken total kaputt geriebenen uralten Felgenbänder drin gelassen hatte. Raffiniert… Ich lieh mir vom Reifendienst eine Schere und schnitt aus den alten Schläuchen wenigstens provisorische Felgenbänder.

Weiter ging es. Beim Tankstopp auf dem Rasthof Fläming sagte der Starter plötzlich nichts mehr. Zum Glück ließ sich das mit einigen herzhaften Schlägen auf den Magnetschalter schnell beheben.

Letztendlich fiel ich dann nach 2:30 Uhr völlig erledigt zu Hause ins Bett.

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